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  • 多品种小批量生产特点
    2022-01-28 15:51:21

    不同以往批量生产得天下的局势,现在各行各业市场不断细分,企业之间的竞争越来越强调基于客户需求的竞争,生产多样化和个性化的产品是必然的选择。因此,如何运用多品种、小批量订货式生产管理的模式,以改善产销活动的瓶颈,是企业未来发展的重要课题。

    多品种、小批量生产的特点

    1. 物料需求的多变性

    物料需求变化大,对于物料供应的管控难度大。标准化产品的物料供应还好,因为已经有很多成熟的策略可以利用;而针对非标性产品,物料控制就非常难以把握,就比如说因设计变更而导致物料变化,再比如非标产品的量非常小,导致物料供应困难和不到位,甚至连替代的备用料都没有。

    2.生产过程的柔性化

    标准化产品和非标准化产品混流生产,就会涉及到大量的生产切换作业。其实就算同样是标准化产品,产品之间也是存在一定差异的,也是多品种的,也会导致大量的生产切换。频繁的生产切换,生产产出效率就会大打折扣,但有时候如果你不做这样的切换,订单的交货期又难以保证,于是陷入两难境地。

    3.交货期的不确定性

    多品种、小批量混流生产的模式,企业可以操控的余地比较小,生产周期也就无法精准把控。在生产过程中,经常会出现顾此失彼的赶工现象,订单的交货期不确定。

    4.产品质量的不稳定性

    多品种、小批量的生产特点,使得产品质量的控制难度增大。品种多、生产切换频繁… … 产品的品质就容易出现问题,产品质量不稳定。

    现在大多数电子制造企业,尤其是中小微企业,都是多品种、小批量的生产方式,1天要进行多次切换产线工作。而这种生产模式下的产品生命周期短,产品和零部件种类非常多,供应链长且复杂,给管理带来了很大的麻烦,企业要付出极高的运行成本。

    多品种、小批量的生产模式在企业实际的生产过程中会遇到很多问题,比如:

    1.物料计划不准,物理控制不良造成库存积压。

    2.生产计划与实际生产脱节,销售预测不准以及产能分析不准,计划、生产及物料各环节的进度协调不顺畅,物料脱节,导致停工待料。

    3.订单交期难保证,不能向客户准确答复何时能够交货。

    4.跨部门协调不顺畅,销售、供应、设计工艺、生产等部门之间协同不畅,导致生产作业管理困难。

    5.多品种、小批量的生产模式,混合排产难度较大。

    … …

    多品种、小批量的产品,因生命周期短,更新迭代快,品种间切换过程复杂,而对生产制造企业的生产管理提出了更高的要求。那么,究竟如何在多品种、小批量的电子行业推进精益生产呢?

    对于多品种、小批量的电子产品生产线来说,打造出可以同时生产多种产品的高柔性化生产线,以应对多品种间的频繁生产切换,才是正确的打开方式。

    在实际生产中,多品种、小批量的产品生产受制于订单、物料、生产工艺流程复杂等诸多约束条件,企业在不同的时间会产生不同的需求。而ERP系统更智能的优化排程,能够满足企业不同时期的实际需求。

    1.改变单纯依靠人工手动排程的传统模式,采用全程可视化、智能化的操作,企业可以快速准确地生成生产计划,准确地响应客户订单交期。

    2.针对车间的人力、物力等资源进行整合,实现对生产过程进行全局统筹把控,根据生产情况实时地调整生产计划,保证订单交期准确性。

    3.ERP系统提供专属的提醒精灵,可以及时将生产状况信息下发给各部门相关人员,保证各部门之间信息互通,信息共享,面对异常情况,可以及时对生产计划做出调整。

    通过ERP管理后,效果提升显著:

    1.缩短生产计划编制及调整时间,可以及时调整因产线变化而引起的订单计划延误等情况,避免给企业带来不必要的损失。

    2.提升生产反应能力,积极应对紧急插单、追加订单,快速答复客户交期,增加成单机会。

    3.通过优化生产计划,实现精益生产;优化采购方式,避免出现供货延误的情况,以及有效降低库存消耗。

    4.合理安排车间产能,避免旱时旱死,涝时涝死的情况发生。

    5.大大减少了计划编制人员数量,降低企业人力成本,优化生产计划、提升生产效率。

    注:本文图片已获得授权

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    当下中国制造业多集中在多品种小批量生产企业,这种生产方式开始占有越来越重要的地位。

    随着市场竞争的加剧,现代企业所处的市场环境发生了深刻的变革,企业竞争越来越强调基于客户需求的竞争。因此,企业的生产方式逐渐转向以柔性自动化生产为基础的各种先进生产模式,目前生产类型大致可以划分为三种:大量流水生产、多品种小批量生产和单件生产。

    01多品种、小批量生产的概念

    多品种、小批量生产是指在规定的生产期间内,作为生产对象的产品种类(规格、型号、尺寸、形状、颜色等)较多,而每个种类产品生产数量较少的一种生产方式。

    一般来说,这种生产方式与大量生产方式相比,效率低,成本高,不易实现自动化,生产计划与组织较复杂。但在市场经济条件下,消费者的嗜好趋于多样化,追求有别于他人的高级的、独特的和流行的商品。新产品层出不穷,企业为了扩大市场占有率,必须适应市场的这种变化。企业产品的多样化也就成了一种必然趋势。当然我们应该看到产品的多样化,新产品层出不穷,也会导致一些产品还未过时、仍有使用价值就遭到了淘汰,极大的浪费了社会资源,这种现象应引起人们的关注。

    02多品种、小批量生产的特点

    1、多品种并行

    由于很多企业的产品是针对客户配置,不同的产品有不同的需求,企业的资源置身于多个品种之中。

    2、资源共享

    生产过程中的每个任务都需要资源,而在实际过程中能够使用的资源却非常有限。例如,在生产过程中经常遇到设备冲突的问题,就是由于项目资源共享所造成的。因此,必须对有限资源进行适当调配才能满足项目需求。

    3、定单结果和生产周期的不确定性

    由于顾客的需求具有不稳定性,计划明确的节点与人、机、料、法、环等的齐套周期不一致等,生产的周期往往具有不确定性,周期不足的项目需要占用更多的资源,加大了生产控制的难度。

    4、物料需求变化多变,导致采购延迟严重

    由于订单的插单或更改,外加工和采购难以反应订单交货时间。由于小批量和单一货源导致供应风险极大。

    03多品种、小批量生产的难点

    ★ 动态工艺路径规划与虚拟单元线的部署:紧急插单、设备故障,瓶颈漂移。
    ★ 瓶颈的识别与漂移:生产之前与生产过程中。
    ★ 多层次瓶颈:装配线瓶颈,零件的虚拟线的瓶颈,如何协调耦合。
    ★ 缓冲大小:要么积压,要么抗干扰性差。生产批量、转移批量等。
    ★ 生产排程:不能仅考虑瓶颈,也要考虑非瓶颈资源的影响。

    多品种小批量生产模式在企业实践中也会遇到很多问题,比如:

    ★ 多品种少批量的生产,混合排产难度大
    ★ 无法如期交货,太多“救火式”加班
    ★ 订单需要太多的跟催
    ★ 生产优先顺序频繁改变,原定计划无法执行
    ★ 库存不断增加,却常常缺关键物料
    ★ 生产周期太长,提前期无限膨胀

    04多品种、小批量生产与质量管理

    1. 调试阶段的废品率高

    由于产品要不断换型,要经常进行产品换型和生产调试工作,在换型过程中,需要对设备的参数进行修改,刀具、夹具的更换、数控程序的编制或调用等,稍有不慎就会错误或遗漏。有时工人刚结束上一种产品,对新换的产品尚未完全掌握或记起有关的操作要领,仍“沉浸”在上一产品操作方式中,从而产出不合格品,造成产品报废。

    事实上,在小批量生产中,大多数的废品都是在产品换型调试设备过程中产生的。对于多品种小批量生产来说,减少调试过程中的报废尤为重要。

    2、事后检验把关的质量控制模式

    质量管理体系的核心问题是过程控制和全面质量管理。

    在公司范围内,产品质量只当做是生产车间的事,各部门却排除在外,在工序控制方面,虽然许多企业都有工艺规程、设备操作规程、安全规程和岗位职责,但由于可操作性差和过于繁琐,加上没有监控手段,其实施的程度不高。对于操作记录,许多企业均未进行统计,又未养成每天查阅操作记录的习惯。所以,许多原始记录也不过是一堆废纸。

    虽然有许多企业通过了ISO9000质量管理体系认证,却依然是实行工序专检制,停留在依靠质检员把关的阶段,而不是从过程控制和管理上去找原因。

    3、统计过程控制实施困难

    统计过程控制(SPC)是应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监控,建立并保持过程处于可接受的且稳定的水平,从而保证产品与服务符合规定的要求的一种质量管理技术。

    统计过程控制是质量控制的重要方法,而控制图又是统计过程控制的关键技术,但由于传统的控制图产生于大批量、刚性生产环境中,难以应用于小批量生产环境中。

    由于加工件的数量很少,收集的数据达不到利用传统的统计方法要求,即控制图还没做出来生产已经结束。控制图没有起到应有的预防作用,失去了运用统计方法控制质量的意义。

    05多品种、小批量生产的质量控制

    多品种小批量的生产特点使产品的质量控制难度增加,为了保证多品种小批量生产条件下产品质量的稳步提高,需要建立详尽的作业指导书、贯彻“预防为主”的原则, 还需要引入先进的管理理念,提高管理水平。

    1、 建立详尽的作业指导书和调试阶段的标准作业程序

    作业指导书应包括所需的数控程序、夹具编号、检测手段以及所有要调整的参数。事先准备好作业指导书,可以充分考虑各种因素,通过编制和校对,集合多人的智慧和经验,提高准确率和可行性。还可以有效的减少在线的换型时间,提高设备的使用率。

    标准作业程序(SOP)应确定调试工作的每一执行步骤。按时间的先后顺序来确定每一步该做什么,如何做。如:数控机床的换型,可按更换卡爪-调用程序--按程序所用刀号逐--核对-对刀--定位工件--设定零点--分步执行程序的顺序将一系列散乱的工作统一按某一顺序执行,避免遗漏。

    2、真正贯彻“预防为主”的原则

    要把理论上的“预防为主,预防与把关相结合”的思想,转变为“实实在在的”预防,这并不是说不再把关,而是将把关的职能再进一步,即把关的内容包括两个方面:一是产品质量的把关,再进一步是过程质量的把关。要达到100%合格品,第一重要的不是对产品质量的检验,而是预先对生产过程的严格控制。

    06多品种、小批量生产计划编制方法

    1、综合平衡法

    综合平衡法就是根据客观规律的要求,为实现计划目标,做到计划期的有关方面或有关指标之间的比例适当,相互衔接,彼此协调,利用平衡表的形式,经过反复平衡分析计算来确定计划指标。

    从系统论角度来说,也就是保持系统内部结构的有序和合理。综合平衡法的特点是通过指标与生产条件进行全面的、反复的综合平衡,保持任务、资源与需求之间、局部与整体之间、目标与长远之间的平衡。适用于编制长期生产计划。有利于挖掘企业人、财、物的潜力。

    2、比例法

    比例法又称间接法,它是利用过去两个相关的经济指标之间长期形成的稳定比率来推算确定计划期的有关指标。它建立在相关量之间比例的基础上,因而受该比例准确性的影响较大。一般适用于积累长期数据资料的成熟企业。

    3、定额法

    定额法就是根据有关的技术经济定额来计算确定计划期的有关指标。它的特点是计算简单,准确性高。缺点是受产品工艺、科技进步的影响较大。

    4、网络法

    网络法就是根据网络分析技术的基本原理来推算确定有关指标。它的特点是简单易行,依据作业顺序进行排列,可迅速确定计划的重点,应用范围十分广泛,适用于各行各业。

    5、滚动计划法

    滚动计划法是一种动态的编制计划的方法,它是根据一定时期计划的执行情况,考虑组织内外环境条件的变化适时调整计划,并相应地将计划顺延一个时期,把近期计划与长期计划结合起来的一种编制计划方法。

    滚动计划法具有如下特点:

    ★ 计划分为若干个执行期,其中近期计划要编制得详细具体,而远期计划则相对粗略;

    ★  计划执行一定时期后,根据执行情况和环境变化对以后各项计划内容和相关指标进行修改、调整和补充;

    ★ 滚动计划法避免了计划的凝固性,提高了计划的适应性和对实际工作的指导性,是一种灵活性较强、富有弹性的生产计划法;

    ★ 滚动计划的编制原则是“近细远粗”,运作方式是“边执行、边调整、边滚动”。

    这些特点表明滚动计划法是随市场需求的变化而不断调整、修订,这与适应市场需求变化的多品种、小批量生产方式不谋而合。用滚动计划法指导多品种、小批量生产,不仅能提高企业适应市场需求变化的能力,而且能保持企业自身生产的稳定和均衡,是一种最优方法。

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    数字化转型是在现有的生产设备条件下,充分挖掘潜在生产力,提高自动化水平,改善安全性,最终达到降本增效的目的。而连续生产和批量生产的关注点各不相同。根据不同特点关注不同方向采用不同的数字化转型策略是首先需要关注的问题。化工生产分为连续生产和间歇生产两大类,有些装置为单一生产类型,如炼油装置,乙烯装置等为典型的连续生产装置,而树脂,PVC等则为典型的间歇生产装置,而有些装置则为混合类型如尼龙等,两种模式兼而有之。

    化工连续生产工艺是指原料持续不断地进入生产线,连续不断地得到产品。化工连续生产的特点如下:

    1. 物料状态和操作参数是基本稳定,只有在运行条件发生改变或原材料发生变化时。物料构成状态,温度、压力、需要的热量和冷量等操作参数随着时间而变化不大。运行参数相对稳定。这使得生产过程对于设备稳定性以及可靠性要求很高。
    2. 柔性生产能力较强。间歇生产过程中,在一个定性设备上,根据不同的配方,应用不同的原料和操作参数可完成不同的工艺操作过程,有利于多品种小批量的产品生产。这种运行特点给安全生产带来许多随机的不稳定的因素。
    3. 工艺控制要求稳定。工艺条件的变化会导致参数,一些参数的控制要求较高,自动化程度较高,仅某些特殊回路的有些参数在特殊情况下的控制需要人工干预。
    4. 与间歇过程相比具有生产能力强,能耗低,可靠性要求高的特点。
    5. 连续生产维护方式采用巡检,维护人员在某些危险的物料环境下有暴露的危险。

    化工连续生产的数字化转型的着力点侧重点如下:

    特点

    连续生产

    连续生产数字化转型着力点

    生产决策

    需要快速,准确生产决策

    领导驾驶舱,生产参数参与决策辅助

    生产模式

    连续生产不停车,技术升级多在大修期间

    完善大修计划,缩短大修时间

    安全生产

    物料危险性大,总量巨大

    人员安全,设备安全,腐蚀监测,泄露监测,etc.

    进料方式

    采用连续进料,进料量大,基本由内操远程完成

    精确计量,提高进料设备可用性

    生产操作

    常规生产基本不需要人为干预,只在开停车和场景切换时认为干预较多

    减少内外操互动,配方管理,移动操作,自动排产

    生产优化

    在原料组分,某生产环节发生变化时,工艺条件随之发生变化

    多采用先进控制等模式,提高生产效率

    仪表使用

    长时间在类似环境中,易造成仪表零点漂移,从而影响整体控制效果

    智能仪表,远程校验,远程诊断

    设备使用

    连续使用,可用性要求高,不能轻易下线

    设备管理(预测性维护)

    人工干预

    仅复杂工况和开停车等操作需要人工干预

    一键开停车,黑屏操作等,减少人工干预

    维护模式

    依然依赖人工巡检

    转人工巡检为智能巡检,普适测量

    降本增效

    减少人工,能源优化

    移动操作,重要设备能源KPI计算及优化

    间歇生产的加工过程不同于连续生产过程,间歇工艺是指一次进料,然后进行生产,到一定时间后得到相应的产品,然后再投入原料进行生产,其是分批进行的。间歇式生产是周期性生产过程,并且它要求按配方规定的生产顺序、时间段和操作参数组织生产。则其周期性操作循环可表示如下:

    间歇性生产的典型特点如下: 

    1. 物料状态和操作参数是动态的。动态特性是间歇过程的本质。间歇生产过程中,物料构成状态,温度、压力、需要的热量和冷量等操作参数均会随着时间而变化。这是间歇生产过程所具有的共同特性。这种特性就决定了间歇生产过程的安全生产主要依靠作业人员的操作。
    2. 柔性生产能力较强。间歇生产过程中,在一个定性设备上,根据不同的配方,应用不同的原料和操作参数可完成不同的工艺操作过程,有利于多品种小批量的产品生产。这种运行特点给安全生产带来许多随机的不稳定的因素。
    3. 工艺控制要求高。工艺条件的变化显著,过程复杂,一些参数的控制要求较高,并且操作中开关量应用较多,有些参数的控制需要人工干预。人机匹配就成了安全生产的必须条件。
    4. 与连续过程相比具有生产能力低,能耗大的特点。
    5. 间歇生产的投料、出料、混配、分离等作业单元往往是暴露性的,这种作业方式给安全运行和作业条件带来许多不利的因素。

     批量生产的运维模式有其固有特征,数字化转型的着力点侧重点如下:

    特点

    批量生产

    批次生产数字化转型着力点

    生产决策

    根据外部订单随时调整生产决策

    领导驾驶舱,批量排程,外部需求变化

    生产模式

    间歇式,批量生产,技术升级机会较多

    一键开停车,减少人工干预

    安全生产

    现场操作较多,物料危险性大,相对量小

    人员安全,设备安全,腐蚀监测,泄露监测,etc.

    进料方式

    不同批次不同进料,内外操互动

    减少内外操互动,扫码进料,原料成品存储

    生产操作

    按照配方规定的顺序进行,内外操互动

    减少内外操互动,配方管理,移动操作,自动排产

    生产优化

    动态,随时间,批次变化

    海量批次数据,寻找最佳黄金批次,寻找最佳参数

    仪表使用

    宽范围测量,重复性精度要求高

    智能仪表,远程校验,远程诊断

    设备使用

    柔性设计,需清洗,条件多变

    设备管理(健康管理,状态管理)

    人工干预

    不仅复杂工况,正常生产时往往也需要人工干预,内外操互动

    AI代替人工,减少人工干预,减少内外操互动

    维护模式

    依然依赖人工巡检

    转人工巡检为智能巡检,普适测量

    降本增效

    减少人工,能源优化

    移动操作,重要设备能源KPI计算及优化

    展开全文
  • 摘要:笔者所在的电子元器件企业属于典型的多品种小批量按单生产模式,日常工作中经常出现插单、急单,订单修改变更频繁,导致生产计划经常落空,订单准时交货率低,并且订单追溯非常困难,导致生产效率越来越低,...

    摘要:笔者所在的电子元器件企业属于典型的多品种小批量按单生产模式,日常工作中经常出现插单、急单,订单修改变更频繁,导致生产计划经常落空,订单准时交货率低,并且订单追溯非常困难,导致生产效率越来越低,同时引起销售部门和生产部门的不满。

    为解决这一问题,本文对MRP的算法进行了研究,同时对市场上各家主要ERP厂商产品的一些特点和不足做了分析。

    关键需求:
    1)如何解决急单、插单问题?
    2)如何解决替代料问题?
    3)呆滞料如何能够快速消耗?
    4)订单变更后,如何知道对现有生产状况的影响?如何解决订单的执行跟踪问题?
    5)如何缩短交货周期,提高订单准时交付率?

    1、传统MRP计算逻辑的不足
    传统的MRP算法是以降低库存为主要目的,以某一具体的物料为对象,以时间为顺序,考虑库存量、在途在制量、已分

    配量等因素,当未来某一个时间点预计库存小于零时即产生计划订单,建议采购或生产。

    这种算法的好处是可以最大化降低库存,其先天性缺陷在于全部按照物料进行合并计算,而多品种小批量方式下每一

    个客户的订单都会有一些不同,比如对材质的要求、对包装的要求等等。按物料合并把同一个产品的订单全部合并统

    一计算,根本无法区分订单,无法做到订单的追溯,自然也就无法做到过程的管理。举例如下(表1):

    BacoDiscussionsBlob.asp?ID=%7BB391BFEC-71C5-49C7-AF51-7DB365FA9842%7D

    对计划员来说,生产订单M-01的120个产品是为S-01生产的还是为S-02生产,不知道?这是当S-01数量减少到50时如何

    处理,更无从下手。

    因此,以传统的MRP算法是无法解决上述的订单跟踪、急插单的处理,以及灵活地对订单进行变更的问题的。这是传统

    MRP算法的先天性不足。

    2、解决方法探讨
    为了解决这一问题,笔者也一直思考在多品种小批量模式下的MRP计算订单问题,希望能够通过对MRP相关理论知识的

    学习能够解决这个问题。但很遗憾的是,在传统的MRP计算方式是无法找到解决方案的。

    为此,笔者只能自己寻找解决方案。通过对MRP理论的进一步思考以及结合笔者多年的生产计划管理工作经验,笔者总

    结出在多品种小批量、面向订单型生产经营模式下的解决前面提到的三个关键问题的MRP解决方案。

    2.1 订单的跟踪
    首先MRP计算过程中,ERP系统应该对MRP计算后产生的每一笔计划量都记录需求来源。然后,在计划量进行投放成目标

    单据时,应该在生产订单及采购订单上记录来源销售订单或产品预测的号码。这样MPS/MRP 计算就可以跟踪到销售订

    单。

    此外,还需求提供方便用户查看某一个销售订单产生了哪些计划订单的功能。使相关人员可以查询对应某个销售订单

    有生产计划和采购订单,从而达到订单跟踪的目的。

    在出现插单和订单变更时,只记录源单号码还是不够的。在MRP计算时,还应该优先处理已产生生产和采购计划的销售

    订单,先对已产生的生产或采购订单量和原销售订单进行冲销处理,然后再进行正常的MRP运算过程。这样就可以确保

    已形成的计划量和产生此计划量的需求来源的对应。

    在企业经营中,也经常会有订单的优先处理的问题,故在MRP计算前,还应该有另外一个功能,可由用户自行决定是否

    用已产生的计划量优先满足插单、还是优先满足原有的销售订单。对于后一种情况,先对这些销售订单及其计划量置

    上标记。然后在正常的MRP计算前,先对有此标记的销售订单和相应的生产和采购订单进行冲销处理,也就是说有标记

    的订单和相应的生产和采购量均不参与其它需求量的调整。冲销完再进行正常的MRP运算过程。这样就可以解决插单时

    ,订单的优先级的处理的问题。

    当然,仅实现对计划量的锁定还是不够的,还应该实现对库存的预留。对于优先级高的销售订单,可通过在销售订单

    上置上标记。与上述的冲销过程类似,MRP计算过程中,也应该优先将预留的仓库量与有标记的销售订单进行冲销计算

    ,然后再进行正常的MRP运算。就可以解决库存量为某些特定订单的预留,从而解决库存优先满足指定订单的功能。

    简单地说,就是在传统的MRP计算过程前,应该增加两个步骤:先对锁定的销售订单和计划量进行冲销处理,以及对预

    留库存和销售订单的处理。处理完锁定和预留量后,再进行正常的MRP计算。这样,就可以实现从计划订单、生产订单

    、采购订单到库存量的销售订单跟踪,满足多品种小批量模式下的订单跟踪问题。

    2.2 插单的处理
    对于插单MRP运算的问题,最主要还是新旧订单在MRP运算过程中的优先级处理问题。在上面的订单跟踪一节,已对计

    划量及库存量优先满足某些订单的问题进行阐述。解决了订单优先满足的问题,插单的MRP计算问题就很容易解决了。

    首先,通过上述的销售订单冲销功能以及库存量锁定功能,就可以实现是优先满足插单,还是满足原有的销售订单。

    解决了优先级的问题后,再按传统的MRP运算过程,就可以解决插单后的生产和采购安排的问题。

    而且通过上述的销售订单跟踪功能,就可根据新插入的销售订单的紧急程度,选择是打乱原有的销售订单和生产采购

    订单的对应关系,优先满足插单;还是在先保证原有生产和采购稳定的前提下,再满足插单。计划量有了对需求来源

    的记录,就可以在MRP运算后快速查询到与插单相关的计划量,只要对这些计划量进行单独的处理,生产和采购人员很

    快就可以确定何时可满足插单的需求。解决了对插单的计划安排问题。

    2.3 订单的变更
    有了销售订单冲销功能以及库存量锁定功能,只能解决订单跟踪、插单和订单变更的需求跟踪及优先级的处理问题,

    对销售订单变更或插单的计划调整还没有解决。
    当有插单和销售订单变更时,再次进行MRP计算之后,还应该产生计划调整的建议信息表。解决原有的生产订单量和采

    购订单数量和时间调整的问题。

    3、现有ERP软件的实现方法比较
    以上仅是个人的分析,为了找到更简洁的实现方式,笔者对神州数码、金蝶和用友的产品进行了研究,以下是这些ERP

    软件提供的解决方法。

    案例:
    假设有如下两笔同一物料的销售订单(表:2),该物料现有库存=0。为简单起见,没有预设任何预计生产入库和预计

    出货的数量。

    BacoDiscussionsBlob.asp?ID=%7B130200A7-8A15-4343-9D70-0291D547E137%7D

    要求:
    能够实现选销售订单计算。可实现生产订单、采购订单和销售订单的关联跟踪,不会被其它订单挪用。

    3.1 用友U861实现方式分析

    用友U861产品并未针对面向订单型生产企业提供MRP解决方案,其产品的生产计划功能只提供了标准的MPS和MRP功能,

    没有针对订单进行MRP计算的功能。

    虽然其物料计划属性提供了MTS--按库存生产、MTO--按定单生产和ETO--按定单设计生产等多种属性,但所有这些物料

    的计划运算方式只有一种标准的传统MRP算法,可以说这些物料计划属性的MRP计算过程是没有差别的。用友U861只有

    传统的MRP算法,故在此就不把其产品演示的过程一一列出了。

    3.2 金蝶K3 10.2 MTO算法演示

    1) 在MRP计算时,计划方案中选择MTO,计算范围为“指定需求单据”,需求来源为“销售订单”,如图:1所示。然

    后选销售订单SO01进行运算,系统产生100PCS的LCC01的“计划订单”;

    BacoDiscussionsBlob.asp?ID=%7BFE65282B-502E-4B8A-87C5-69051B3E2BCD%7D

    2)请将该100个“计划订单”投放成“生产任务单”,并下达该生产任务单,见下图:2。

    BacoDiscussionsBlob.asp?ID=%7BC5EFAE21-075D-4E5D-B969-47CA77EEB8E8%7D

    3)对销售订单SO02进行选单计算。

    为了实现选单计算并与传统MRP计算过程作区别,金蝶提供了一个叫“锁单冲销“的算法。其计算步骤如下。

    首先在进行选单计算前,用预计量锁单功能对销售订单SO01进行锁单(图:3)。

    BacoDiscussionsBlob.asp?ID=%7BA04777BE-9AEF-4C49-AD7C-C181426B6805%7D

    其次,在MRP计划方案中“启用锁单冲销算法”,然后进行计算,只选SO02这张销售订单(图:4)。

    BacoDiscussionsBlob.asp?ID=%7BB7ADA117-E45F-4652-BEBB-0C55FF76F0E3%7D

    经过MRP计算后,正确地产生了50PCS的计划订单。

    4)出现插单时,金蝶ERP的计算过程:
    由于上面列出的锁单冲销算法,已解决订单的优先级问题,在此就不列出了,在此只列出现插单时,库存量优先满足

    某一订单的处理。

    原对应销售订单SO01的生产任务单WORK000010已下达并生产入库50PCS,此时有一个新增销售订单SOERD000004,需求

    LCC01 111PCS,需求日期为8月21日(见图:5)。

    BacoDiscussionsBlob.asp?ID=%7B95910561-E15E-430A-8D7C-5690ECF5D6B0%7D

    5)首先通过锁库功能对销售订单SO01进行锁库处理,将生产任务单WORK000010已入库的50PCS进行锁库(图:6)

    BacoDiscussionsBlob.asp?ID=%7B5BFEE9DD-765A-44AD-99E6-AAF1E6D3D807%7D

    6)锁库后再对SEORD00004进行选单计算,计算产生了111PCS的计划订单(图:7)。

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    7)结果:金蝶K3 10.2完全解决了案例中预设的两个条件,而且其算法中的预计量锁单功能及锁单冲销算法,与笔者当

    初提出的解决方案不谋而合,完全可满足多品种小批量按单生产企业的应用场景。

    3.3  易飞6.0 LRP算法演示
    计算过程说明:
    1)选择SO01进行计算LRP,系统产生100数量之“生产计划”(图:8);

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    2)将该100个“计划订单”投放成“工单”,让这张工单审核生效(图:9)。

    BacoDiscussionsBlob.asp?ID=%7B897F7F8C-86C8-4243-B85A-4661A43E6B2A%7D

    3)此时再次执行LRP,仍然选择SO01这张销售订单作为需求来源,进行计算(图:10)。


    注意了,此时错误出现了,理论上NO.1已经产生过生产订单了,不应该再产生了,但实际上易飞会再次产生50个计划

    订单(图:11)。


    BacoDiscussionsBlob.asp?ID=%7B32305E99-FB31-43C7-80D6-D52E24192CB4%7D

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    因此,易飞的LRP算法实际上就是传统MRP,是计算所选择订单对应该物料的所有“供”、“需”的数据。表面上看可

    以跟踪到订单,实际上跟踪的结果不正确。因此:

    1)易飞的选单算法设计是计算该物料的所有“供”、“需”的数据。

    2)易飞计算所有“供”、“需”时,有很大的不合理性。如上例第一次计算MRP时,本应只计算SO01 100PCS的需求,

    但易飞是将所有的需求都计算进来,也就是本次计算物料LCC01共有150个需求,也就是说会产生150个生产订单。这会

    造成选单SO01 100PCS却产生了150PCS的计划订单。为了避免这种低级错误,易飞在程序中加了个补救措施:计划订单

    量最大不可以超过毛需求量,所以在第一次RUN LRP时不会有问题。

    3)但补救措施并不能根本解决问题,所以只要当计划订单发放成生产订单时,再次执行LRP计算该物料需求,净需求

    =150-100=50个,少于毛需求100个,此时所以会再次产生计划订单50个,完全不符合实际,存在严重的不合理性。

    4 分析与小结
    以下是笔者在工作中的对这几家国内最大的ERP软件提供商的一些看法,以及总结的一些经验:
    用友 U861:
    计划部分产品功能有缺陷,选单计算的基本算法无法实现。

    金蝶K3 ERP:
    金蝶的计划功能完善,提供了预计量锁单、锁单冲销算法等细致的功能,在解决思路、实现方式上灵活实用,考虑了

    企业内部计划人员的需求,贴合按单生产企业的应用。

    神码 易飞 ERP:
    虽然其LRP是最为独特的MRP算法,但在应用实践中这个算法存在严重的缺陷,需要进一步分析解决。

    笔者的邮件是gd_chenli@126.com,欢迎大家联系交流与ERP产品的计划功能相关的问题。

    作者:陈立

    转载于:https://www.cnblogs.com/safezone/articles/1453022.html

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多品种小批量生产特点