五轴加工中心在进行旋转中心参数设置前，请阅读《五轴机床结构说明》，了解旋转中心的定义及相关参数的具体含义。不同结构的五轴机床，旋转中心参数的测量方法也有所不同。我们西尔普数控针对最常见的五轴机床，给出具体的操作步骤。
一、 AC双转台型
1、 检查转台安装完好，A轴零位设定正确：
将A轴转到机械坐标0度，检查转台平面是否水平；
转动C轴，检查转台平面是否始终保持水平；
将A轴分别转到机械坐标90度和(-90)度，检查转台平面是否竖直。
2、 测量“第一转轴Y坐标”：
将A轴转到机械坐标90度，用刀侧壁靠转台平面，记录Y轴机械坐标Y1；将A轴转到机械坐标(-90)度，用刀侧壁靠转台平面，记录Y轴机械坐标Y2；“第一转轴Y坐标”=(Y1+Y2)/2。(请根据操作习惯进行修改)
3、 测量“第一转轴Z坐标”：
将A轴转到机械坐标0度，用刀尖靠转台平面，记录Z轴机械坐标Z1；刀长为L，对刀棒直径为D；“第一转轴Z坐标”= Z1-L-D。(请根据操作习惯进行修改)
4、 测量“第二转轴X偏移坐标”：
在转台上装一块毛坯料，将C轴转到机械坐标0度，移动Y轴和Z轴，铣出一个竖直面(该面垂直于X轴)，用刀侧壁靠该竖直面，记录X轴机械坐标X1；将C轴转到机械坐标180度，用刀侧壁靠竖直面，记录X轴机械坐标X2；“第二转轴X偏移坐标” =(X1+X2)/2。(请根据操作习惯进行修改)
5、 测量“第二转轴Y偏移坐标”：
将C轴转到机械坐标90度，用刀侧壁靠所铣的竖直面，记录Y轴机械坐标Y3；将C轴转到机械坐标(-90)度，用刀侧壁靠竖直面，记录Y轴机械坐标Y4；“第二转轴Y偏移坐标” = (Y3+Y4)/2﹣“第一转轴Y坐标”。(请根据操作习惯进行修改)
6、 “第一转轴X坐标”=0。
7、 “第二转轴Z坐标”=0。
二、 CB双摆头型
对于双摆头型五轴机床，通常根据厂家提供的摆头尺寸结构图设置旋转中心参数。如果精度达不到要求，可按照下面的方法和步骤进行操作。
1、 检查摆头安装完好，C和B轴零位设定正确：
将B轴转到机械坐标0度，检查刀具是否竖直；
转动C轴，检查刀具是否始终保持竖直；
将B轴分别转到机械坐标90度和(-90)度，检查刀具是否与X轴平行。
2、 测量“第二转轴X偏移坐标”：
在工作台上装一块毛坯料，铣出一个水平面；将C轴转到机械坐标0度，将B轴转到机械坐标90度，用刀侧壁靠铣出的水平面，记录Z轴机械坐标Z1；将B轴转到机械坐标(-90)度，用刀侧壁靠铣出的水平面，记录Z轴机械坐标Z2；“第二转轴X偏移坐标”=( Z1-Z2)/2。(请根据操作习惯进行修改)
3、 测量“第二转轴Z偏移坐标”：
将B轴和C轴转到机械坐标0度，用刀尖靠铣出的水平面，记录Z轴机械坐标Z3；刀长为L，刀具半径为R；“第二转轴Z偏移坐标”=Z3-Z1-L+R+“第二转轴X偏移坐标”。(请根据操作习惯进行修改)
4、 测量“第一转轴X坐标”：
在工作台上装一块毛坯料，移动Y轴和Z轴，铣出一个竖直面(该面垂直于X轴)；将B轴和C轴转到机械坐标0度，用刀侧壁靠铣出的竖直面，记录X轴机械坐标X1；将C轴转到机械坐标180度，用刀侧壁靠竖直面，记录X轴机械坐标X2；
如果刀具是朝X正方向移动去靠竖直面，“第一转轴X坐标”=(X2-X1)/2 -“第二转轴X偏移坐标”；
如果刀具是朝X负方向移动去靠竖直面，“第一转轴X坐标”=(X1-X2)/2 -“第二转轴X偏移坐标”；
5、 测量“第一转轴Y坐标”：
在工作台上装一块毛坯料，移动X轴和Z轴，铣出一个竖直面(该面垂直于Y轴)；将B轴和C轴转到机械坐标0度，用刀侧壁靠铣出的竖直面，记录Y轴机械坐标Y1；将C轴转到机械坐标180度，用刀侧壁靠竖直面，记录Y轴机械坐标Y2；
如果刀具是朝Y正方向移动去靠竖直面，“第一转轴Y坐标”=(Y2-Y1)/2 -“第二转轴Y偏移坐标”；
如果刀具是朝Y负方向移动去靠竖直面，“第一转轴Y坐标”=(Y1-Y2)/2 -“第二转轴Y偏移坐标”；
6、 “第一转轴Z坐标”=0。
7、 “第二转轴Y偏移坐标”=0。
三、 AB混合型
1、 检查转台安装完好，A轴零位设定正确：
将A轴转到机械坐标0度，检查转台平面是否水平；
将A轴分别转到机械坐标90度和(-90)度，检查转台平面是否竖直。
2、 检查摆头安装完好，B轴零位设定正确：
将B轴转到机械坐标0度，检查刀具是否竖直；
将B轴分别转到机械坐标90度和(-90)度，检查刀具是否与X轴平行。
3、 测量“第一转轴Y坐标”：
操作方法与AC双转台型步骤2相同；
4、 测量“第一转轴Z坐标”：
操作方法与AC双转台型步骤3相同；
5、 测量“第二转轴X偏移坐标”：
操作方法与CB双摆头型步骤2相同；
6、 测量“第二转轴X偏移坐标”：
操作方法与CB双摆头型步骤3相同；
7、 “第一转轴X坐标”=0；
8、 “第二转轴Y偏移坐标”=0。
注：
进行旋转中心测量前，务必确认零位偏移设置正确。
为了避免出错，可以这样记忆：旋转轴是沿哪个方向，这个轴在这个方向的坐标或偏移坐标就设成0。例如，第一转轴是C轴，“第一转轴Z坐标”=0；再如第二转轴是A轴，“第二转轴X偏移坐标”=0。

一、如何让物体绕自身中心旋转和绕过原点的向量旋转。
opengl的gl.glTranslatef确定绘图原点，旋转函数是以经过绘图原点的那条向量轴旋转的，当我们的正方形的坐标如下：



 private FloatBuffer quaterBuffer1 = BufferUtil.floatToBuffer(new float[]{
 
 -one,-one,0,
 one,-one,0,
 one,one,0,
 -one,one,0,
 });


在绘图的时候加上：




             gl.glLoadIdentity();
 //右移 1.5 单位，并移入屏幕 4.0
 gl.glTranslatef(0f, 0f, -4f);
 //旋转矩阵
 gl.glRotatef(rotateTri, 0.0f, 3.0f,0f);


会发现绘制的正方形绕它自己中心旋转，因为此时将远点移到了物体的中心。如果正方形如下：




 private FloatBuffer quaterBuffer2 = BufferUtil.floatToBuffer(new float[]{
 
 -one,-one, one,
 one,-one, one,
 one,one, one,
 -one,one, one,
 
 });


旋转时候如上面的一样：




             gl.glLoadIdentity();
 //右移 1.5 单位，并移入屏幕 4.0
 gl.glTranslatef(0f, 0f, -4f);
 //旋转矩阵
 gl.glRotatef(rotateTri, 0.0f, 3.0f,0f);


就会发信正方形会绕着经过（0，0，4）的向量（0，3，0）旋转，即不是绕物体中心旋转的，因为原点移到了（0，0，4）而此时物体的z坐标都为1因此物体中心在（0，0，3），因此就不会绕物体中心旋转了。

转载于:https://www.cnblogs.com/bokeofzp/p/5967593.html

HELLO，大家好，我是拉瓦锡的蒸馏瓶，欢迎关注哦。
虽然人们感觉不到，但地球在人们脚下不停地旋转。地球绕轴旋转，这条假想的线穿过地球的中心，以南北两极为始末贯穿地球。该轴是地球的重心，地球围绕着以它为轴而旋转。尽管地球自转的速度达到每小时1000英里，但它完成一次完整的自转需要24小时。科学家们继续致力于理解为什么地球会自转，并继续绕地轴自转。
关于地球绕地轴自转是很有趣而令人惊奇的。地球通过规律的绕轴转动形成了白天和黑夜的轮回交替。但是地球最后是如何绕着自己的轴旋转的呢?影响旋转的因素有哪些呢?
有一些事实有助于解释这一现象。宇宙中的一切都在旋转，行星也在旋转，原因是一个简单的物理相关的事实，叫做角动量。太阳和行星的形成是由于星云的爆炸，这使得一切都在旋转。爆炸后形成的行星由于角动量守恒而旋转，角动量守恒使它们一直保持运动状态。所以，包括地球在内的所有行星都是以自己的轴心做规律的旋转，但同时他们也围绕着太阳旋转。
另一种解释是地球和小行星之间发生的巨大碰撞导致了地球的旋转，与此同时这也是月球形成的原因。如果撞击点正好在地球中心，它就会让地球像陀螺一样旋转。同时地球的自转也受到太阳磁场引力的影响，因为太阳的磁场干扰，附近行星的运动减缓了，这就回答了为什么月球的形成影响了地球的自转的问题。
在45亿年前地球与巨型行星碰撞的猜想构成了关于月球形成原因的主要假设。由于45亿年前的那次碰撞，使得地球现在正在自转。正如相关问题所示，角动量是一个守恒量。就像生活中如果要让一个移动的物体改变它的线性动量，也要让一个旋转的物体改变它的角动量。力能够改变线性动量，而力矩则能改变角动量。外部力和力矩对地球的自转有影响作用。潮汐力将地球自转的角动量转移到月球轨道上，从而影响到了地球的自转。在距今45亿年前的那次巨大的撞击之后不久，月球就在离地球很近的地方形成了，那时一天的时间可能只有4到6个小时。但到10亿年前，月球明显地后退，使得地球也慢了下来，所以一天有18到21个小时长。直到如今地球一直在减速，并将继续减速。如果这些外部力矩不存在人们仍然会有一个快速旋转的地球。
现在每一天，地球都会绕地轴自转一周，地球以这样的转动频率来构成了地球上黑夜白天的交替轮换。自从46亿年前形成以来，它就一直在这样做，而且它将继续这样做，直到世界末日。
加州大学洛杉矶分校的天体物理学家斯玛达尔.纳奥兹解释说:随着它的成长，这颗初生的行星继续通过与太空中的物体发生碰撞，使它得到了让他旋转的能量。因为早期太阳系的所有碎片都是围绕太阳以大致相同的方向旋转的，太阳系的大部分物体也因为和这些碎片碰撞而朝着一个方向而旋转。但是太阳系为什么会旋转呢?太阳和太阳系原本一团尘埃和气体，而物质的形成来自于他们发生的塌缩效应。在它坍塌之前使得气体分子和尘埃颗粒到处移动，但是在某一点上，恰好在一个特定的方向上，一些气体和尘埃移动得更多，于是开始了它的自旋运动。
太空物质的旋转速度会随着气体云坍塌而逐渐增加。因为太空中没有阻力，物体一旦开始旋转，它通常会继续做旋转运动。旋转的小太阳系有很多角动量，人们通过角动量描述了物体继续旋转的趋势。科学家猜想：当太阳系星刚成时的所有的行星可能都是朝着同一方向而旋转的。
然而在今天，一些行星已经在它们原来统一的运动方式中加入了它们自己的旋转方式。这些行星的旋转方向是如何形成的至今还是未解之谜。但科学家有一些推测：碰撞可能是导致了金星的旋转翻转的元凶。或者也有可能是随着时间的推移，金星厚厚的云层上受到了太阳的引力作用，再加上其自身的摩擦力的存在，导致了它的自旋翻转。
2001年发表的一项研究表明:金星自转速度的减慢和逆转与太阳和宇宙中其他因素的引力相互作用有关。据《科学美国人》报道：在天王星的例子中，科学家们认为的碰撞，可能是与一块大石头的一次巨大碰撞，或者是与两个不同物体的一来二去的碰撞,使它失去了平衡。"宇宙中物体的基本行为是旋转，小行星、恒星、星系等天体或物质都在旋转"。
宇宙中脉冲星是转速度最快的，脉冲星是一种的密集的、旋转的物体。最快的旋转速度在2006年的《科学》杂志上公布，每秒旋转716次。黑洞甚至可以更快。2006年发表在《天体物理学杂志》上的一项研究发现，其中一种被称为GRS 1915+105的行星可能以每秒920到1150次的速度旋转。但事情也会慢下来。当太阳形成的时候，它每四天绕轴旋转一次。而现在太阳旋转一次时间是他原来的六倍。它旋转速度减缓的原因是太阳风和磁场作用的关系。甚至地球的自转也因为来自月球的引力而以一种非常缓慢的方式拉着地球做减速运动。据一篇古代日食的分析报告显示，地球的自转速度慢了大概1.78毫秒每世纪。所以，虽然明天太阳还会照常升起，但可能晚了那么一点。
但是为什么地球是倾斜的而不是垂直于它的轨道平面的呢?科学家试图回答这个问题。主要的共识是，它与地球和太阳系其他行星的形成有关。这段时间的宇宙历史对人类来说仍然是一个谜，但人们确实对发生了什么有一些想法。太阳的诞生在年轻的太阳系中创造了一个新的引力源。年轻的太阳和星云其余部分之间的潮汐力进一步造成了星云中气体和尘埃的不稳定性。这为行星的稳定形成提供了条件。经过数百万年的碰撞，足够多的物质获得了质量和自身的引力，成为被称为星子和原行星的小型行星。小型行星通过碰撞而增大了体积。这奠定了地球最终形成的基础。看起来它可能与另一颗原行星相撞，并在这个过程中发生倾斜。
尽管如此，地球的倾斜度是非常重要的。它的位置很完美，所以它给了我们四季，最重要的是，季节几乎完美地校准了生活。与其他行星相比，地球的倾斜使季节不太极端的温度，但相当平衡。与此同时，如果它保持在"完美"的位置，地球的一边会太热，然后太冷。
地球的绕轴运动给我们带来了白天与黑夜，让人们能够合理分配工作与休息的时间，给人们生活产生了巨大的影响。

在数控铣床切削加工过程中，造成加工误差的原因很多，刀具径向跳动带来的误差是其中的一个重要因素，它直接影响机床在理想加工条件下所能达到的最小形状误差和被加工表面的几何形状精度。在实际切削中，刀具的径向跳动影响零件的加工精度、表面粗糙度、刀具磨损不均匀度及多齿刀具的切削过程特性。刀具径向跳动越大，刀具的加工状态越不稳定的，越影响加工效果。
一、径向跳动产生原因

刀具及主轴部件的制造误差、装夹误差造成刀具轴线和主轴理想回转轴线之间漂移和偏心、以及具体加工工艺、工装等都可能产生数控铣床刀具在加工中的径向跳动。

1．主轴本身径向跳动带来的影响

产生主轴径向跳动误差的主要原因有主轴各个轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等，它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。这些因素都是在机床的制造和装配等过程中形成的，作为机床的*作者很难避免它们带来的影响。

2．刀具中心和主轴旋转中心不一致带来的影响

刀具在安装到主轴的过程中，如果刀具的中心和主轴的旋转中心不一致，必然也会带来刀具的径向跳动。其具体影响因素有：刀具和夹头的配合、上刀方法是否正确以及刀具自身的质量。

3．具体加工工艺带来的影响

刀具在加工时产生的径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。径向切削力是总切削力在径向的分力。它会使工件弯曲变形和产生加工时的振动，是影响工件加工质量的主要分力。它主要受切削用量、刀具和工件材料、刀具几何角度、润滑方式和加工方法等因素的影响。
二、减少径向跳动的方法

刀具在加工时产生径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。所以，减小径向切削力是减小径向跳动重要原则。可以采用以下几种方法来减小径向跳动：

1．使用锋利的刀具

选用较大的刀具前角，使刀具更锋利，以减小切削力和振动。选用较大的刀具后角，减小刀具主后刀面与工件过渡表面的弹性恢复层之间的摩擦，从而可以减轻振动。但是，刀具的前角和后角不能选得过大，否则会导致刀具的强度和散热面积不足。
2．使用强度大的刀具

主要可以通过两种方式增大刀具的强度。一是可以增加刀杆的直径在受到相同的径向切削力的情况下，刀杆直径增加20%，刀具的径向跳动量就可以减小50％。二是可以减小刀具的伸出长度，刀具伸出长度越大，加工时刀具变形就越大，加工时处在不断的变化中，刀具的径向跳动就会随之不断变化，从而导致工件加工表面不光滑同样，刀具伸出长度减小20%，刀具的径向跳动量也会减小50%。

3．刀具的前刀面要光滑

在加工时，光滑的前刀面可以减小切屑对刀具的摩擦，也可以减小刀具受到的切削力，从而降低刀具的径向跳动。
4．主轴锥孔和夹头清洁

主轴锥孔和夹头清洁，不能有灰尘和工件加工时产生的残屑。选用加工刀具时，尽量采用伸出长度较短的刀具上刀时，力度要合理均匀，不要过大或过小。

5．吃刀量选用要合理

吃刀量过小时，会出现加工打滑的现象，从而导致刀具在加工时径向跳动量的不断变化，使加工出的面不光滑吃刀量过大时，切削力会随之加大，从而导致刀具变形大，增大刀具在加工时径向跳动量，也会使加工出的面不光滑。

6．在精加工时使用逆铣

由于顺铣时，丝杠和螺母之间的间隙位置是变化的，会造成工作台的进给不均匀，从而有冲击和振动，影响机床、刀具的寿命和工件的加工表面粗糙度而在使用逆铣时，切削厚度由小变大，刀具的负荷也由小变大，刀具在加工时更加平稳。