先跟大家解释一下全检与抽检的区别，全检就是全部产品都要进行品质检测，抽检则是抽取一部分的产品进行检验。这样一看，大家都明白全检的产品质量肯定要比抽检好上很多。
　　很多制造业工厂家都存在质量客诉问题，原因是生产的不良品流到客户手中客户使用后不满意。而企业特别是大企业都会投入6-8人的规模用于检测，其方法基本上都是人工肉眼检测产品外表的飞边、开裂、缺料等缺点。乃至有些企业还把许多的产品发外检测，这些方法其检测的质量大打折扣，并且人工检测存在许多误检和漏检的物料(眼睛疲劳、人的情绪波动)，因而引发了许多客户的投诉、乃至许多因质量问题退货的事情。另外，为了保证人眼检测质量，人工检测还需要每2个小时歇息15-30分钟，并且人眼检测是无法检测产品的反面缺陷的。
　　为了降低成本，提高产量，大部分厂家都是采用抽检的方式进行品质检验。这样一片上万的产品可能抽检几百个问题不到就通过了。但是这种检验方式明显是不合理的，抽检纯粹就是一种自我安慰，对客户是及其不负责任的。这样给客户的产品也会存在很多质量问题，不仅耽误了客户的交期，也会使工厂丢失很多客户。
　　为了解决工厂的困惑，思普泰克智能制造研发出自动化检测设备------全检机。目的就是代替人工检验，解决人工不能完成的工作。
自动化检测设备

相关
文件
编制
MARTIN
生效日期
2010
年
11
月
23
日
文件编号：
EAGLE-024
标题：
卷尺验收标准
版序
/
状态：第
1
版第
1
次
页次：共
1
页
检验
类别
检验项目
检验内容
检验方法
判定标准
缺陷分类
致
命
主
要
次
要
规格
材料、
示值
误差、硬
度、
弧形尺
带挺直度、
尺带线纹
检验产品材
料、示值误差、
硬度、弧形尺
带挺直度、尺
带线纹的质量
技术要求、
测试方法引用参考国家标准
QB/T 2443-99
*
外观
检查产品
的外观度
检验尺带覆盖
层、尺盒表面
质量
*
性能
要求
检验产品
的功能
检验卷尺的牢
固性、尺带伸
缩性、制动性
*
包装
内外箱
内外箱的纸
质、尺寸、箱
上的字唛
对照订货合同并用精
度
1mm
的卷尺测量
外箱需用仿牛卡五层
A=B
纸，内盒需用仿牛卡三层
B=B
纸，箱上的字唛必须与订货合同及设计标识一
致；外箱尺寸误差值在
5%
以内。
*
箱的保护
性
内外箱是否具
对产品起到保
护作用
目视及抛箱测试
(一角
三边六面)
1
、包装的内箱不能有破裂、分层等
2
、抛箱测试后产品不能有破损。
*
数量
内外箱产品的
数量是否与订
货合同指定的
数量相符
目测及实际清点数量
内外箱的盛装数量和颜色搭配必需要与要求一致；
不
能出现少数量的现象
.
外包装：
60pcs
中包装：
12pcs
*
重量
产品的毛重、
净重是否与订
货合同指定的
数量相符
用精度
50g
量具称量
毛重误差值在±
0.5kg
*
标志
检查内外箱的
标识是否符合
要求
目测
产品的外箱或内盒、包装纸上必须有商标字样和
LOGO
，
字样及
LOGO
的尺寸大小必须符合设计要求，
产品包装上需要标识完整的执行标准号；
外箱上必须
标识有产品名称、规格型号、数量、毛净重、生产日
期、厂名厂址等标志
条码：
6926292912750
*
更
改
单
号
编制
审核
批准
日期
日期
日期

目前，焊接工业的技术越来越成熟，因此，焊接产品的应用也越来越广泛。所以焊缝质量检测是非常重要的。如何识别的问题和如何处理发现的问题的原因，这是一个非常重要的一步。这里有几个焊缝质量检测主要的检测方法：
1.要对母材的品质进行检查。一般有目视检查和破坏性检查两种方法… 外观检验顾名思义就是根据员工丰富的工作经验来判断产品是否合格。但是，如果基于本次检验的结论不充分，则需要进行破坏性检验，即撕开焊机的母材进行确认。此外，拉伸强度可以用拉伸仪进行测试。
2.根据现象分析原因。一般来说，如果济南铆接厂焊接工艺不好，材料可能会出现问题，需要在检查材料质量后更换材料或改变激光焊机波形设置的工艺条件来解决问题。
3.加强焊接质量保证管理。在焊接过程中，要用压力测试仪对焊接压力进行测试，保持压力不变，并经常检查焊头的动作情况;二是加强电流监测，避免电源电压波动、焊机运行时产生过热、工件接触不良和焊机性能不佳造成电流输出减少等问题。

冲压模具制作，一般有几个关键环节需要我们特别关注和注意的。
一套模具能不能顺利交样和生产以下几点是要模具相关人员关注
模具一般设计是头（模具的灵魂），加工是模具的身体（模具的身体构造），调试是模具腿（检验和认证模具的精度和品质）。
一：模具设计（模具的灵魂）



1：首先产品图或产品的分析，找出产品的难点，在冲压过程中会出现影响产品的尺寸，稳定性因素，成型的困难性，零件的易损性，外观损伤等等。
2：产品图档的处理，原始图档或抄数图，3D（3D转2D），2D（注意图档的视图的角法）。
3：确定好后进行产品数据的公差处理，这步没有处理好是会影响后续模具调整尺寸的关键，会增加模具修改和制造成本。
4：根据经验处理展开，工程步数图（成型折弯方式）
5：结合产品的结构，提出我们的难点，问题点，申请公差，毛边，带料点要求等等。
6：开始工程排样，设计料带（如果上述的几个问题都解决了，这一步做起来就很快）我们一般要把产品的材质，厚度，料宽，步距。冲床高度，大小。材料利用率，浮升高度，注明。模具基本的要素都搞定了，剩下 的就是按我们与客户的设计标准，和对五金模具的了解画图了。（模具的设计标准，希望我们每个设计人员有自己的一个画图标准，这样画图和加工都比较快速，除了客户要求的标准以外。但是前提是要模具的一般功能性保证后尽量简单，成型拆换快速，减少成本，方便维修。）



模具设计前评估，设计后检查事项 模具编号 : 日期 :
项目事项设计前评估设计后检查
1（产品设计,以客户提供的产品，还是图档为标准设计） PDF图纸尺寸是否与CAD，3D档相符,是否存在编辑过的尺寸而导致使用参考电子档出错（比例问题）.
2产品的毛边方向，落料方向，折弯成型方向，接刀口的确认申请
3产品展开确认，公差缩放和后续加工公差缩放（电镀，喷涂等）
4产品图纸备注栏要求，和一般公差是否完全理解，产品单边公差的尺寸模具设计时是否已考虑修正
5不易保证尺寸公差的提出，公差在0.1以下的数据，尺寸相关联的数据，平面度的要求，要考虑设计变更预留工站，模具设计时提前考虑镶件位移，增加校平工站
6有成型，拉伸，沙拉与冲孔，下料变形，拉料，涨料的申请。设计时考虑做仿形切，假折弯，预折线，靠刀和管位。
7冲裁接刀是否合理，是否存在理论和实际重复冲切的现象,是否易产生毛头和不可接受的位置的外观缺陷
8冲裁接刀在局部强度过弱的轮廓分刀,是否考虑再细分该轮廓或提出申请补强.冲裁间隙没有指定要求全部按单6%设计。
9产品是否有必须保证的尖角要求(如倒刺等),分刀能否保证
10切割零件是否存在难以加工的地方(如最小内R及深度等)而需要在公差内改变产品轮廓(即吃公差),该改变是否申请得到客户或产品设计者的同意
11冲裁接刀，翻边，圆冲孔考虑防跳屑燕尾槽或其他卡屑结构，直径3.0-2.0，宽度小于4mm的异形冲头，上模可以做吹气，其它用顶针对应。小于直径2.0和宽度4mm的冲头，在下模做吹气。冲头要做快拆结构（圆冲做2节B冲，脱板做2层结构）。下垫板吹气槽孔和落料孔之间的距离不能大于5mm
12成型顺序是否合理，公差要求严格的冲孔不能和折弯成型做在同一步工站。
13调整工站的调整方式是否合理,调整量是否足够,安全性是否能保证,调整敏感性是否合理
14模具结构是否符合客户的要求，导向件，管位，靠刀数量是否足够，导向件强度，位置是否足够，合理。
15弹簧结构做内藏式，优先使用直径30的，位置允许尽量排满，压料力要大的可以考虑用大负荷的弹簧。复合下料模尽量考虑做外弹簧箱脱料。
16引导销头部让位做在SBP板（脱背板）上，引导销直身长T+0.3-0.5.薄料可以在2边加脱料销
17内导柱优先使用直径20和16的标准，下垫板铣出气槽
18模具尺寸是否与冲床相配，闭模高度,冲程和台面大小及锁模槽位置等.
19下料冲头挂台固定，通常8mm。刀口镶件优先考虑本体用螺丝固定，做不到时可考虑用快拆压块，成型镶件做快拆结构，上模锁付成型镶件的螺丝至少要用M5或以上（参考设计标准图）凹模镶件要做防呆设计，四周到圆角或C角，不允许直角。
20浮升销大小一般使用φ10或φ13的大小（大模具）
21凸米，翻边跟部要做1*0.15的压筋，细长产品切割时脱料镶件需要设计局部强压,强压量是否合理
`22上模的销钉设计为对角2个直径10.0（脱板和脱背板，夹板和上垫板要设计直径6带头的对角2个销钉），下模设计为4个直径10.0
23外形压毛边镶件的角度变更为35度，内孔不变45度，内孔须压毛边的，管住压毛边镶件的内孔做成比压毛边的镶件的外形大单+0.15。让压毛边镶件在里面自由找正。
24下模落料孔递增间隙是否足够大,以防堵屑(在强度和空间足够的前提下建议尽可能大的递增落料孔大小)
25浮料装置设计是否最佳，是否足够，是否有防呆,浮料高度是否合理
26所有连续模出料要有上下防粘脱料销
27零件强度不够考虑需要设计补强
28易损件是否需要足够备件满足新模调试,易损件量产性是否能满足
29模具内避位是否足够,布在零件上的避位，零件图上要有显示。以保证送料顺畅,是否存在产品在成形的过程中避位不足
30一般客户外导柱使用SRP规格，TRP和米思米规格按客户要求。吹气嘴设计要避开外导柱和限位柱
31导料板/浮升销和料带间隙是否合理，模板和有接触材料部分的部品注明到R抛光处理。
32是否设计有误送检知装置,对当前的料厚是否有效,类型选择是否合理
33是否从已有的类似产品模具处了解到现有模具设计值得注意的事项
34具体的设计标准可以参考公司设计标准，特许客户参照客户标准
35模板和等高套螺丝尽量在150MM范围均布，上模具用M10，下模具用M8，垫脚用M12，机米（止付螺丝全部用细牙注解注明牙距P1.5）
二：模具全加工（模具的身体构造）
1：模具材料是决定模具寿命的关键（高产量的模具一定要保证材料的品质）
2：热处理加工（硬度的标准回来一定要测量检查，高精密的模具要求真空，深冷处理）。
3：平面研磨，模板研磨，一定要保证在标准范围，关系到后续线割的精度达到。
4：线割加工，是模具加工的核心，模板和模板的配合，基准的统一，模具零件和模板的配合，零件和零件的配合，都关系到模具后续装配的精度和速度。
三：模具的组立和调试（检验和认证模具的精度和品质）
1：模具钳工一定要了解，模具产品的结构和要求，看懂设计工程师的设计思路。充分读懂模具图纸，严格按图纸施工。
2：模具钳工按模具的组立标准和作业流程施工。手法和一些实际作业要到位。
3：能够在模具组立时候发现模具的设计和工程能力不足的地方，为后续调试减少问题。



模具组立，试模基准书 项目基准事项
1认识该产品的形状，产品有哪些成形工艺，（如；孔，米位，咀嘴，突包，桥位，角度等）
2数据，公差要求是否精密，（如；垂直度，位置度，平面度等要求）
3产品所用材料的材质，规格是什么，有无要求表面处理（如；电镀；喷涂等），二次加工（攻牙，铆钉，焊接等）
4模具的类型；连续模，复合模，单冲模；有没有要求按客户的模具标准制造
5 单冲模有几个工程，每个工程上有哪些冲压工艺
6连续模有多少成形工步。每个工步是如何成形，成形后是否做避位。
7模具外观，模板不能有黑皮，生锈。模板和模座四周到C1.5左右，均匀好看，模板表面要光滑，不能有磨床的砂轮纹路，在磨床加工到的范围内侧面要研磨。组立过程中要注意防锈。
8所有的销钉孔，脱板的过孔正面要倒C1的角
9刀口，冲头，导柱，成型零件要分开放置，防止互相碰撞，上下模的零件要分开放置。
10检查导柱不能在夹板中转动，导套也不能在模板中跳动。
11检查各模板的平面度在要求范围内（精密连续模在0.01内，一般连续模和单冲在0.03内）12模具的公夹板，脱料板，下模板等，需对刀口的模板冲头备齐；刀口镶件配入模板。冲头，导柱，与模板要滑配，先合夹板+脱板（要顺）。再合脱板+下模，然后合夹板+脱板+下模，要顺利，手推可滑动
13快拆结构，必须要能滑配，轻松快拆，如有压角的，角上要切3条快拆槽
14导料销，脱料销，引导销，外管位四周必须要倒角抛光，浮升托料块进料方向前后两边R2-5的R角
15所有配件，模板要对照施工图纸上的数量清查，要及时追踪进度和品质的保证
16检查各块模板加工的漏料孔，牙孔，螺丝孔，避位是否偏位，少钻，钻错等；发现问题及时记录登记，检查线割间隙是否符合图规和实际的要求
17各模板的实际厚度数据要刻在模板的左角上（特许客户除外），并记录整理给设计，方便以后改模配数
18对照施工图把所有成形部位的高度（如；开模，闭模压料，引导针等零件），按照我们模具的实际数据配合好，准备装模。
19把工夹板，脱料，下模板上的所有零件装配好，用导柱把模合在一起对模，确定冲头，镶件等配件有无异常，OK后可把模具按要求组装好再试模
20第一次试模；确定我们所有试模材料的材质，规格和试模机台的大小；架模时一定要把模具完全闭死，检查送料,脱料,避位各种试模问题并记录在(试模报告)中。在修模时一一对照修正。
21第二次试模；把所有要求的角度，基准面等有影响其他数据的尺寸调好；在单冲模调试中，有弹簧压力大小，折弯位置是否拉料，模具连调等原因影响我们的数据；把尺寸调试到自检OK后，送到品检做全检报告，确认结果，合格啤样交客户，不合格进行下一次调试
22第三次试模；对照样板报告，把各项NG项目，一一分析，对照进行修正，如有不能直接改善之项目通知上级和设计人员一起讨论设变改模方案填入(模具设变通知单)进行改模，直到样品调试OK为止
23模具完善；在模具送样OK后,要担当人进行自检完善，保证模具的设计和制作符合客户的要求，并能顺利量产；连续模一定要连续试产OK，确认无误后可交模具检验人员验收，按照（模具出货检验记录单）的标准，一一检查，合格后才能入库并出货。