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  • 主要内容:采用动态模拟的方法, 对水煤浆制氢配套高水气比一氧化碳变换装置低压气超温过程进行了研究,并对几种常见的控温措施,包括补入高压蒸汽和高压锅炉水、增大粗合成气流量、切断进料并泄压吹扫进行了模拟...
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    主要内容:采用动态模拟的方法, 对水煤浆制氢配套高水气比一氧化碳变换装置低压导气超温过程进行了研究,并对几种常见的控温措施,包括补入高压蒸汽和高压锅炉水、增大粗合成气流量、切断进料并泄压吹扫进行了模拟分析,从理论上直观展示了低压导气过程中的超温现象,以及阀门开度、粗合成气流量、变换气温度、甲烷化反应程度、系统压力等工艺参数随导气深度及时间的变化关系,并结合实际操作经验,给出了控温措施适用情况及建议。

    关键词:变换反应 超温 动态模拟 降温措施 水煤浆

    一氧化碳变换反应是将粗合成气中的一氧化碳转化为氢气的过程,为强放热反应,反应热为41.19 kJ/mol。水煤浆气化装置产生的粗合成气一氧化碳干基体积分数为45%~50%,水气比(指水气体积比,下同)较高,稳定运行后通常在1.1以上。对于其配套的高水气比变换工艺,在1号变换炉入口处通常设有高压蒸汽或高压锅炉水,进变换炉的水气比在1.3左右,因此,发生超温的可能性很小。开车导气时,由于气化装置运行未达到完全稳定、气化炉负荷与液位较低、激冷水量较少等因素[1],进入变换装置的粗合成气的水气比只有0.8~0.9(通常0.9以下易发生甲烷化强放热反应),且气量只有正常设计值的一半,再加上变换炉内催化剂初期活性高,藏量相对过剩,若操作不当,变换炉极易超温,甚至超温能达到200 ℃以上。

    目前一氧化碳变换装置常用的开工导气的方法有低压导气法和高压导气法[2]。低压导气法是在升温硫化完成后,系统在低压状态下直接引粗合成气对系统充压,同时控制出界区处放火炬量,直至系统升压至正常操作压力;高压导气法是利用高压氮气对系统充压至一定压力,然后再缓慢引粗合成气,同时配加少量高压氮气,待系统稳定后,加大升压速率,直至正常操作压力。低压导气法导气时间短,粗合成气放火炬量少,成本低,但操作复杂,若导气量和导气速率控制不当,极易引发变换炉飞温,对设备、管线造成不可逆转的破坏,引发严重安全事故;高压导气法由于导气慢,且配加高压氮气,因此不容易发生超温,但粗合成气放火炬量大,成本较高。企业一般根据气化技术、变换工艺及人员操作水平等因素来选择导气方法。

    通常应对开工导气阶段超温的方法主要有如下3种[3-6]:①继续导气,通过变换炉前引入高压蒸汽和高压锅炉水提高水气比,或配入高压氮气,从而抑制变换/甲烷化放热反应;②调大变换入口界区阀开度,通过引入大量粗合成气的方法提高变换炉空速,带走热量;③立即关闭变换入口界区阀,停止导气,打开变换出界区压控阀部分或全部泄压,并用循环气压缩机或风机将低压氮气加压至0.5~1.0 MPa,送入变换系统吹扫降温。

    无论采用哪种导气方法及控温措施,操作人员往往是依据经验判断和操作,而缺乏从理论的角度进行分析与指导,一旦操作不当,极易引发事故。动态模拟引入了时间量,除了可以解决稳态模型要解决的物料平衡、能量平衡、相平衡,还能解决压力、温度、流量、组成等随时间的关系[7]。导气过程本身是工艺参数随时间不断变化的过程,采用动态模拟的方法可将这些变化的参数直观化,更有利于对导气过程的理解与分析。本研究对水煤浆气化制氢配套高水气比变换装置最易发生超温的低压导气方法,以及几种常见的控温方法进行动态模拟,从降温效果、时间、操作成本等方面进行比较,并给出建议和措施。

    1 流程模拟简介

    采用Aspen Hysys V10.0软件,以某水煤浆制氢装置变换线设计规模2×105 m3/h制氢生产工艺流程为模板搭建模型。该装置设6台6.5 MPa气化炉,4开2备。变换装置流程示意见图1。从气化装置来的粗合成气进入进料分离器,分离出凝液,气相经过粗合成气预热器,与1号变换炉出口的变换气换热至催化剂起活温度270 ℃;粗合成气进入1号变换炉进行反应,出口440 ℃高温变换气依次被甲烷化换热器、粗合成气预热器、蒸汽发生器/过热器取热后,降温至270 ℃进入2号变换炉;2号变换炉出口约290 ℃的高温变换气再依次经过蒸汽发生器/过热器取热后,降温至240 ℃进入3号变换炉;3号变换炉出口约240 ℃的变换气再依次经过下游若干台余热回收设备及气液分离器冷却至约40 ℃,送入下游酸性气体脱除装置。低压氮气吹扫线位于进料分离器入口管线上;高压蒸汽及高压锅炉水补入位于1号变换炉入口管线处;变换装置界区出口设有放空线及压控阀。

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    图1 变换装置模拟流程示意

    正常操作状态下粗合成气、1号变换炉出口变换气及部分公用工程介质参数如表1所示。

    表1 工艺气及公用工程介质参数

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    2 导气超温动态分析

    低压导气过程超温的主要原因是受粗合成气组成及气量的影响,若导气速率控制不当(过慢则变换炉空速低,变换和甲烷化反应程度大;过快则热量产生迅速,来不及导出),变换炉内发生甲烷化反应,催化剂床层超温。升温硫化完成后,关闭变换气出口界区阀,将放空压控阀压力设定在系统正常出口压力5.7 MPa,变换入口界区阀采用手动控制,设定阀门执行器动作速率0.05%4f159987e5ccffb137392d90c73e688d.pngs,来自单台气化炉的粗合成气量为正常操作量的50%,水气比为0.87。假设导气过程中未补充超高压蒸汽和锅炉水,则变换与甲烷化反应同时发生。阀门开度及进入的粗合成气量见图2,变换系统压力见图3,1号变换炉出口温度及变换气中甲烷含量见图4。

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    图2 阀门开度及进入的粗合成气量随时间的变化

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    图3 变换系统压力随时间的变化

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    图4 1号变换炉出口温度及变换气中甲烷含量随时间的变化

    由甲烷化反应方程式CO+3H2=CH4+H2O-206 kJ/mol可知,甲烷化反应放热量是正常变换反应放热量的4~5倍,开车阶段由于压力是逐渐升高的过程,且催化剂初期活性高,导气量小,水气比低,温度低,极易引发甲烷化反应,是导致变换炉超温的主要原因。由图2~图4可以看出,随着阀门开度的加大,粗合成气量逐渐增加,1号变换炉出口温度和甲烷含量也逐渐增加。在导气初始阶段变换炉内发生甲烷化反应,但此时由于气量少,压力低,因此反应程度较浅,热量累积较少,1号变换炉出口温度低于200 ℃,在可控的范围内。若继续导气,随着阀门开度的加大,在13 min时,系统压力可达0.9 MPa,粗合成气量为正常导气量的69%,1号变换炉出口温度飙升至530 ℃,已超过设备和管线的设计温度;甲烷体积分数上升至6%,说明此时甲烷化反应已较为明显,应及时采取控温措施。下面将对常用的3种控温方法分别进行模拟分析。

    3 控温措施模拟及分析

    3.1 补入高压蒸汽和高压锅炉水

    从变换主反应式CO+H2O=H2+CO2可知,蒸汽是反应物,提高水气比会促进反应正向进行,提高反应变换率,放出热量。但蒸汽量超过平衡值时,其作为载体本身所具有的较大热容不仅可以带走平衡移动导致增加的热量,还可带走系统内囤积的热量,达到抑制床层反应温升、降低温度的效果。从甲烷化反应式CO+3H2=CH4+ H2O和CO2+4H2=CH4+ 2H2O可知,提高蒸汽的含量也可以抑制甲烷化反应,减少热量生成。变换系统入口界区阀门开度及系统内压力随时间的变化见图5,1号变换炉出口温度及甲烷含量随时间的变化见图6,高压锅炉水和超高压蒸汽量随时间的变化见图7。

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    图5 变换系统入口界区阀门开度及系统内压力随时间的变化

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    图6 1号变换炉出口温度及甲烷含量随时间的变化

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    图7 高压锅炉水量和超高压蒸汽量随时间的变化

    由图5~图7可以看出,当1号变换炉超温至552 ℃时,在阀门继续开大、不停止导气的情况下,系统压力持续上升,此时快速补充高压锅炉水和超高压蒸汽,变换炉出口温度和甲烷含量迅速降低,约30 min后降低至正常温度(445 ℃),同时甲烷体积分数降低至正常值(4%左右),高压锅炉水和超高压蒸汽消耗量分别为4 000 kmol/h和1 112 kmol/h,约为正常量的3倍,经计算,此时1号变换炉入口水气比约为1.9。由此可见,蒸汽作为热载体带走热量,且抑制甲烷化及变换反应的效果非常明显。该方法用于导气过程中超温不严重,仍可通过调节水气比来控制反应温度的情况。其优点是系统不用泄压,不影响升压导气,成本较低。但若补充蒸汽过量,水气比过高,有可能造成变换炉内蒸汽冷凝、变换催化剂泡水的事故,而且会导致催化剂反硫化[8],甚至需停工处理。因此,该方法不适用于严重超温的情况。

    3.2 增大粗合成气流量

    增大粗合成气流量可以通过提高变换炉的线速度,降低变换及甲烷化反应速率来带走变换炉内部热量,从而达到降温的目的。在开工导气初期阶段,变换单元引粗合成气的过程是由少到多、缓慢的过程,因此粗合成气具有一定的可调量。通过调小粗合成气去2号变换炉旁路流量、调小非变换气线流量、加大放火炬量等手段均可达到增大粗合成气量的效果。模拟粗合成气量从50%增大至100%,设定变换系统界区阀门执行器动作速度为正常导气时20倍,最终引入全部量的粗合成气。变换系统入口粗合成气流量及界区阀门开度见图8。分别对变换系统保压和泄压工况两种情况进行研究,对应的变换炉出口温度及变换系统压力见图9和图10。

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    图8 变换系统入口粗合成气流量及界区
    阀门开度随时间的变化

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    图9 保压工况下1号变换炉出口温度及变换
    系统压力随时间的变化

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    图10 泄压工况下1号变换炉出口温度及变换

    系统压力随时间的变化

    从图8~图10可以看出:随着阀门开度增大,粗合成气流量增加1倍,保压工况下系统压力15 min内由4.0 MPa升至5.7 MPa,变换炉温度不仅没有降低,反而上升了约10 ℃;泄压工况下系统压力9 min内由4.0 MPa降低至2.5 MPa并保持恒定,温度只降低了10 ℃。由此可见,无论是系统保压还是卸压,实际的降温效果均非常有限,甚至温度不降反升。主要原因是由于气化单元短时间内无法迅速提高负荷,在粗合成气流量为正常量的50%以上、系统压力较高的情况下,即使流量增加1倍,但变换炉空速提高有限,并不能迅速带走热量,反而反应生成更多热量,无法降温。因此,该方法只适用于系统压力不高、流量极低的导气初期阶段,且应时刻关注,一旦发生设备飞温,应立即终止导气,并同时采取系统泄压、吹扫等手段加速降温。

    3.3 切断进料并泄压吹扫

    甲烷化反应速率随压力的升高而增加。系统泄压,一方面可以减缓反应速率,减少放热量,另一方面利用补入大量的低压氮气吹扫,能迅速带走热量降温。具体的操作方法如下:快速切断进料,将粗合成气从气化单元出界区处放火炬。同时将变换系统出界区的压控阀调至最大,将变换系统内的粗合成气全部放火炬。当压力降至1 MPa以下时,将低压氮气充入变换系统,置换完成待系统稳定后,再重新导气。1号变换炉出口温度随时间的变化见图11,变换系统压力随时间的变化见图12。

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    图11 1号变换炉出口温度随时间的变化

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    图12 变换系统压力随时间的变化

    由图10和图11可以看出,进料切断后,系统压力迅速降低,30 min内压力从4.2 MPa逐渐降至约1 MPa,其后基本趋于稳定。此时,1号变换炉出口温度从552 ℃降至400 ℃。切断进料即切断了热量生成的源头,因此能较快解决超温问题。N2吹扫可以起到带走热量及降低反应分压的作用。该方法能迅速降低设备及管线温度,但将粗合成气放火炬浪费较大,一般用于设备飞温或其他控温方法难以起作用时的紧急手段使用。但吹扫过程中需时刻注意变换炉入口温度,防止粗合成气低于露点温度而导致带水损坏催化剂。

    4 结 论

    对水煤浆配套一氧化碳高水气比变换工艺低压导气过程及其控温手段进行动态模拟,从理论上直观展示了低压导气过程中的超温现象,以及阀门开度、粗合成气流量、变换气温度、甲烷化反应程度、系统压力等工艺参数随导气深度及时间的变化关系,并结合实际操作经验,得出以下结论:

    (1)以某项目为例,超温发生在导气开始约13 min,此时系统压力0.9 MPa,粗合成气量为正常导气量的69%,变换气温度530 ℃,甲烷体积分数约6%,变换炉内发生甲烷化反应,大量放热。

    (2)补充超高压蒸汽和高压锅炉水的方法控温迅速,30 min内降至正常操作温度445 ℃;成本较低,高压锅炉水和超高压蒸汽消耗量约为正常量的3倍。但补水后水气比高达1.9,受限于补气量不宜过多,该方法只能作为超温不严重情况下的调节手段,不适合设备严重超温的紧急情况。

    (3)迅速增大粗合成气流量的方法可以较快地带走系统累积的热量。在导气初期阶段,压力不高,流量极低,可通过迅速增大流量来控制温度;导气中后期,由于流量可调范围有限,即使增大1倍,降温效果也非常有限,并且如果控制不当,很可能会产生更严重的超温,应谨慎使用。

    (4)系统泄压、氮气吹扫的方法降温效果好,时间短,30 min内压力可从4.2 MPa降至约1 MPa,变换气温度可从552 ℃降至400 ℃,但成本高,浪费大,适用于变换炉严重超温或缺乏其他有效控制手段的情况。(作者:傅 亮  中石化宁波工程有限公司)

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    一、事情经过:

    3月3日中班21:02三期化控副值汇报主值、集控长7机凝结水水质超标, Na+:22μg/L(在线),手测65μg/L  氢导:4.0μS/cm  YD:0μmol/l。检漏装置检漏泵B水样氢导:0.29μS/cm Na+:1.0μg/L(手测)检漏泵A无法启动。21:45 7机检漏泵B水样从A3、B4切换至B1、A2,水样氢导0.22μS/cm22:00 集控开始操作7号机凝汽器单边隔离(外环)22:35 7机检漏泵B水样从B1、A2切换至A3、B4,水样氢导0.39μS/cm。22:58 7号机凝汽器循环水外环放尽剰水,凝结水水质无明显好转,开始恢复7号机凝汽器外环。23:50 7号机凝汽器循环水外环恢复运行,隔离循环水内环。1:25三期化控汇报集控长、主值7号机凝结水水质合格,氢导0.20μS/cm,Na+:2.0μg/l。检修查漏,检查发现在内环钛管顶部靠西侧有一根钛管漏,现已封堵。4:40 7号机凝汽器内环恢复运行,凝结水水质正常。


    二、原因分析:

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    查看历史趋势发现,7号凝结水氢导20:50左右开始上升,速度很快,21:30已至CRT满量程5μS/cm,凝结水钠离子同步上升。检漏装置B侧(内环)水样氢导至21:30左右一直显示0.28μS/cm~0.29μS/cm,无明显变化。因当前数据无法判断,故切换B泵取样点至A3、B4,水样氢导从0.29μS/cm下降至0.22μS/cm。由于检漏泵A启动后无水样,无法通过外环、内环水样比较判断,单凭检漏泵B所取水样数据只能认为内环无明显泄漏,但事后检修查漏仍是内环泄漏。

    本次凝汽器检漏装置提供的数据造成运行单边隔离有误的主要原因有以下几点:

    1、泄漏点较小,对检漏装置水样影响相对较小。从趋势图可以看出,虽然7号机凝结水氢导上升较快,但钠离子并不大,而且手测无硬度。凝汽器检漏取水样的位置一般都位于热井上部或者接水盘,理想状态下检漏水样水质变化应该发生在凝结水水质变化前,但本次不符合这一判断依据,而且之后单边隔离后检漏装置水样的氢导上升幅度也不大,最高仅为0.40μS/cm

    2、取样点设置的合理性。事后检修查漏发现泄漏点在内环钛管顶部靠西侧。7号机取样点设置均在凝汽器边上,如果钛管漏点在堵头位置应该可以较快取到泄漏水样,但如果在中段或者泄漏点水往内侧喷,取样点取得的水样将是混合水样,在泄漏点不大的情况下,水样监测数据变化不明显。

    3、检漏装置电磁阀设计不合理。7、8号机检漏装置电磁阀开关原来设计由就地PLC自动控制,按时间切换,程序设计时就只能两两取样或者单点取样,并未考虑四个取样点全开的情况,当泄漏点不在原有取样点附近时需要切换电磁阀,不利于快速判断。


    三、防范措施:

    1、对7号机凝汽器检漏装置取样点进行改造。和8号机类似,将取样管管径放大,上部开孔,伸入内部,尽量增大取样管辐射面积(本次8号机A修实施),较原有的取样点设置相对合理,当然实际效果仍需检验。

    2、建议取消取样点电磁阀换成手动阀,日常运行时全开四个取样点,水样水质变化相对较快。缺点是变化幅度可能相对变小。

    3、理论上除非每根钛管处都有接水盘和取样点才能100%查到漏点,现有的设备条件下无法做到每次凝汽器泄漏都能依靠检漏装置判断隔离,所以当凝汽器检漏装置数据无法提供明显判断依据时,建议不采纳检漏数据,凭经验判断(比如最近凝汽器泄漏时漏点在哪侧)。

    4、在凝汽器泄漏并不严重时(凝结水钠离子小于100μg/L),对精处理混床的影响极小,在保证旁路严密的前提下不会影响给水水质,即便是7、8号机也不会对热力系统产生大影响,因此假设凭经验隔离有误,凝结水钠离子最多上升一倍,也完全有时间恢复隔离另一侧

    附:凝汽器检漏装置简易说明

        三、7号机凝汽器检漏装置:

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    从系统可以看出7、8号机凝汽器检漏装置取样点设置主要按凝汽器AB侧来分,但循环水流向又分为内外环,经过7号机A修改造后目前检漏泵AB取得的水样已完全独立,而且监测仪表也有两套,正常运行时可保持检漏泵AB同时运行。检漏泵A水样来自取样点A1、A4、B2、B3,检漏泵B水样来自取样点B1、B4、A2、A3。目前设备状态下每侧只能保持两个取样点常开,即A1、B2常开或者A3、B4常开(系统设置原因无法自由组合取样点),当原有取样点无法有效判断时,可现场切换电磁阀至另外两个取样点。简单总结成一句话就是:“A泵外环,B泵内环。”

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    SW-420 常闭型震动模块简介

      感应震动力大小将感应结果传递到电路装置,并使电路启动工作的电子开关。
      用于各种震动触发作用,报盗报警,智能小车,地震报警,摩托车报警等。
      本模块与常开型震动传感器模块相比、震动触发的时间更长、可以驱动继电器模块。
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    工作原理

      平时任何角度开关都是接通状态,受到振动或移动时,开关内导通电流的滚轴会产生移动或振动,从而导致通过的电流断开或电阻阻值的升高而触发电路。这种开关的特点是平时一般处于导通状态耐振动时会短暂断开,所以它的灵敏度很高,通过IC的设置,客户可按自身产品的灵敏度要求作调整。

    使用说明

      1、产品不震动时,震动开关呈闭合导通状态,输出端输出低电平,绿色指示灯亮;
      2、产品震动时,震动开关瞬间断开,输出端输出高电平,绿色指示灯不亮;
      3、输出端可以与单片机直接相连,通过单片机来检测高低电平,由此来检测环境是否有震动,起到报警作用。
    注意:电源极性不能接反,否则有可能将芯片烧坏,开关信号指示灯亮时输出低电平,不亮时输出高电平,输号输出的电平接近于电源电压。

    性能介绍

      1、SW-420为单滚轴型全方位感应触发开关,本产品可全方位感应不同方向的振动、倾斜。
      2、震动开关产品当向导电端(银色引脚端A)倾斜且倾斜角大于15度時,为开路OFF状态。
       当产品水平状态发生倾斜改变,触发端(镀金引脚端C)倾斜且低于水平倾斜角大于15度角時,为闭路ON状态。
       水平放置时,晃动可易触发。而银色脚向下时,晃动不易触发。 适用小电流电路的倾斜、震动感应触发。
      3、震动开关本规格产品为完全密封式封裝,可防水、防尘。
      4、震动开关在正常使用状态下,开关寿命可达10万次 。

    SW-420 常闭型震动模块的使用

    实验一:读取震动模块的状态

    项目要求:

      改变震动模块的倾斜角度,并通过串口监视器进行输出,查看震动模块的工作状态。

    电路搭建

    在这里插入图片描述

    参考程序

    int  vibPin = 3;
    void setup(){
          pinMode(vibPin,INPUT); 
          Serial.begin(9600);
    }
    void loop() {
      int vibValue =digitalRead(vibPin);
      Serial.print("vibValue =");
      Serial.println(vibValue);
      delay(200);
    }
    

    实验结果

      向左倾斜输出数字1,向右或平放输出数字0.来回晃动则来回输出数字0和1.

    原理图

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  • 光控电子开关

    2020-11-21 15:57:04
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    文:学天教育

    主播:宁静    江江

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    今天我们要分享的是《自动喷水灭火系统施工及验收规范》第8章系统验收第8.0.7~8.0.9的内容。

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    8

    系统验收

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    8.0.7 报警阀组的验收应符合下列要求:

    1 报警阀组的各组件应符合产品标准要求。

    2 打开系统流量压力检测装置放水阀,测试的流量、压力应符合设计要求。

    3 水力警铃的设置位置应正确。测试时,水力警铃喷嘴处压力不应小于0.05MPa,且距水力警铃3m远处警铃声声强不应小于70dB。

    4 打开手动试水阀或电磁阀时,雨淋阀组动作应可靠。

    5 控制阀均应锁定在常开位置。

    6 空气压缩机或水灾自动报警系统的联动控制,应符合设计要求。

    7 打开末端试(放)水装置,当流量达到报警阀动作流量时,湿式报警阀和压力开关应及时动作,带延迟器的报警阀应在90s内压力开关动作,不带延迟器的报警阀应在15s内压力开关动作。雨淋报警阀动作后15s内压力开关动作。

    以上项目均为全数检查

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    8.0.8 管网验收应符合下列要求:

    1. 管道的材质、管径、接头、连接方式及采取的防腐、防冻措施,应符合设计规范及设计要求。

    2. 管网排水坡度及辅助排水设施,应符合规范规定。

    3. 系统中的末端试水装置、试水阀、排气阀应符合设计要求。

    4. 管网不同部位安装的报警阀组、闸阀、止回阀、电磁阀、信号阀、水流指示器、减压孔板、节流管、减压阀、柔性接头、排水管、排气阀、泄压阀等,均应符合设计要求。

    检查数量:报警阀组、压力开关、止回阀、减压阀、泄压阀、电磁阀全数检查,合格率应为100%;闸阀、信号阀、水流指示器、减压孔板、节流管、柔性接头、排气阀等抽查设计数量的30%,数量均不少于5个,合格率应为100%。

    5. 干式系统、由火灾自动报警系统和充气管道上设置的压力开关开启预作用装置的预作用系统,其配水管道充水时间不宜大于1min;雨淋系统和仅由水灾自动报警系统联动开启预作用装置的预作用系统,其配水管道充水时间不宜大于2min。

    检查数量:全数检查

    这里充水时间在之前分享的自动喷水灭火系统设计规范中也提到过,需要重点掌握。

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    8.0.9 喷头验收应符合下列要求:

    1. 喷头设置场所、规格 、型号、公称动作温度、响应时间指数(RTI)应符合设计要求。

    检查数量:抽查设计喷头数量10%,总数不少于40个,合格率应为100%。

    2. 喷头安装间距,喷头与楼板、墙、梁等障碍物的距离应符合设计要求。

    检查数量:抽查设计喷头数量5%,总数不少于20个,距离偏差±15mm,合格率不小于95%时为合格。

    对于这两条,喷头的检查内容与对应的检查数量要重点掌握,防止有考题。

    3. 有腐蚀性气体的环境和有冰冻危险场所安装的喷头,应采取防护措施。

    4. 有碰撞危险场所安装的喷头应加设防护罩。

    这两条检查数量:全数检查。

    5. 各种不同规格的喷头均应有一定数量的备用品,其数量不应小于安装总数的1%,且每种备用喷头不应少于10个。

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