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  • 物料清单(BOM)驳回的常见原因及避免方法_中文电子书
  • 物料清单

    2021-06-29 00:58:47
    物料清单(Bill of Materials,简称BOM)是描述企业产品组成的技术文件。在加工资本式行业,它表明了产品的总装件、分装件、组件、部件、零件、直到原材料之间的结构关系,以及所需的数量。在化工、制药和食品行业产品...

    物料清单(Bill of Materials,简称BOM)是描述企业产品组成的技术文件。在加工资本式行业,它表明了产品的总装件、分装件、组件、部件、零件、直到原材料之间的结构关系,以及所需的数量。

    在化工、制药和食品行业产品组成则对主要原料、中间体、辅助材料及其配方和所需数量的说明。BOM是将用图表示的产品组成改用数据表格的形式表示出来,它是MRPII系统中计算MRP过程中的重要控制文件。

    中文名

    物料清单

    外文名

    Bill of Materials简    称

    BOM

    概    念

    描述企业产品组成的技术文件

    物料清单基本资料

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    语音

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    图1 物料清单(BOM)构成父项装配件的所有子装配件、中间件、零件及原材料的清单,其中包括装配所需的 各子项的数量。物料清单和主生产计划一起作用,来安排仓库的发料、车间的生产和待采购件的种类和数量。可以用多种方法描述物料清单,如单层法、缩进法、 模块法、暂停法、矩阵法以及成本法等等。在某些工业领域,可能称为“配方”、“要素表”或其他名称。

    物料清单是一个制造企业的核心文件,各个部门的活动都要用到物料清单。物料清单根据使用目的或特点不同,有多种表现了形式,例如单级BOM,多极BOM、百分比式的计划用BOM、模式化BOM、制造BOM和虚拟BOM等。

    物料清单定义

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    狭义上的BOM(Bill of Materials)通常称为“物料清单”,就是产品结构(Product Structure)。仅仅表述的是对物料物理结构按照一定的划分规则进行简单的分解,描述了物料的物理组成。一般按照功能进行层次的划分和描述。

    广义上的BOM是产品结构和工艺流程的结合体,二者不可分割。离开工艺流程谈产品结构,没有现实意义。要客观科学的通过BOM来描述某一制造业产品,必须从制造工艺入手,才能准确描述和体现产品的结构。

    物料清单公式

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    BOM (Bill of Manufacturing)=工艺流程(Routing)(=工序的集合)(=工作中心的集合)+ 工作中心的设备和人员+ 产品结构 (Prod. Structure)(= 物料的集合) + 物料的成本信息

    物料清单结构

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    语音

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    图2 物料清单类型物料清单(bill of materials,简称BOM)是说明一个最终产品是由哪些零部件、原材料所构成的,这些零部件的时间、数量上的相互关系是什么。例如右面图1和图2所示: 如右面图1所示,最终产品A由三个部件B、C、D组成,而B又由a和b组成,D又由b和c组成。这种产品结构反映在时间结构上,则 以产品的应完工日期为起点倒排计划,可相应地求出各 个零部件最晚应该开始加工时间或采购订单发出时间,如图2所示。从该图可以看出,由于各个零部件的加工

    采购周期不同,即从完工日期其倒排进度计算的提前期不同,当一个最终产品的生产任务确定以后,各零部件的订单下达日期仍有先有后。即在保证配套日期的原则下,生产周期较长的物料先下订单,生产周期较短的物料后下订单,这样就可以做到在需用的时候,所有物料都能配套备齐;不到需用的时候不过早投料,从而达到减少库存量和减少占用资金的目的。

    物料清单类型

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    物料清单类型(标准、模型、计划、选项类)

    1.标准物料清单:标准物料的物料清单。标准物料指包含在物料清单上除计划物料、选项类或模型之外的物料,如采购件、自制件、委外件等。标准物料清单是最常用的清单类型,其列有法定的子件、每个子件的需求数量、在制品控制信息、物料计划等功能。

    2.计划物料清单:计划物料的物料清单。计划物料

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    计划物料清单(自行车)代表一个产品系列的物料类型,其物料清单中包含子件物料和子件计划百分比。可以使用计划清单来帮助执行主计划和(或)物料需求计划。

    3.模型物料清单:模型物料的物料清单。模型物料是指在订购该物料时,其物料清单会列出可选用的选项和选类的物料。模型物料清单列出了模型所具有的选项类、选项和标准物料,可以在销售系统中按客户要求订购不同的产品配置。模型清单可以是按订单装配(ATO:Assemble-to-order)或按订单挑库(PTO:Pick-to-order)类型的,ATO与PTO模型的区别在于,ATO需选配后下达生产订单组装完成再出货,PTO则按选配子件直接出货。

    4.选项类物料清单:包含一系列相关选项的选项类物料的物料清单。选项类就是物料清单上对可选子件的一个分类。选项类作为一个物料,成为模型物料清单中的一层。

    (可以模型+选项类也可以模型)

    虚拟件:虚拟件是一个无库存的装配件,它可以将其母件所需物料组合在一起,产生一个子装配件。MPS/MRP系统可以通过虚拟件直接展开到该虚拟件的子件,就好似这些子件直接连在该虚拟件的母件上。 应用:作为共用件,让物料清单较容易维护,使产品结构清晰,并减少工作量。

    公用物料清单:任何具有同一清单类型的两个物料均可以共享公用物料清单。如果两个不同的物料共享同一清单,那么只需定义好一个物料的清单,可供另一物料公用,但这

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    物料清单结构图(自行车)两个物料应该具有相同的BOM类型。定义新的母件的物料清单时,可将另一母件作为公用物料清单来引用,而不需在物料清单中输入任何信息,节省输入时间并方便维护。

    产品开发阶段中的几种主要 BOM

    产品开发过程按照实现功能划分为工程设计、工艺设计和样机试制等几个重要阶段。在 PDM 系统应用中,根据不同阶段产品结构管理的要求,将产生多种类型的 BOM,从不同侧面表示产品的组成形式以及相关属性项的值,实现对产品数据的管理和使用。

    BOM 的类型在产品形成过程中,把物体形态的实体一般统称为物料项,BOM 则是一种物料项之间结构关系( 包括装配关系、加工关系、基准依赖关系和互换关系等 )的形式化表示方法。在产品开发的不同阶段,各部门为了不同目的设计、使用和维护各自相关的 BOM,并从中获取特定数据。设计BOM、工艺BOM 和制造BOM 是产品开发过程中主要使用的3种 BOM。

    ( 1) 设计BOM又称工程BOM ( Eng ineeringBOM,EBOM ) ,它一般由产品设计部门根据产品装配系统图以及产品零部件明细表等产生,用以描述产品设计结构。其中产品装配系统图阐明组成产品的零部件之间的设计装配关系,产品零部件明细表具体说明零部件的种类,如通用件、标准件、自制件、外购件和外协件等。EBOM 是工艺、制造等其他应用系统所需产品数据的基础,常见的文本表现形式包括产品明细表、图样目录和材料定额明细表等。

    ( 2) 工艺BOM ( P rocess P lanning BOM,PPBOM )

    由工艺设计部门在 EBOM 的基础上,对产品结构进行工艺分解,建立装配件的装配工艺和各零件的制造工艺,并确定加工制造过程中应使用的工装和模具。 PPBOM 是根据工厂的加工水平和能力对EBOM 再设计后生成的,使用可以明确地了解零件之间的制造关系,跟踪零件在何处制造、由谁制造、用什么制造等信息,其常见的文本表现形式为产品工艺分单位目录等。

    ( 3) 制造BOM ( M anufacturing BOM,M BOM ) 制造工程部门在 PPBOM 基础上增加了物料项的工艺流程 (制造和装配工艺)、工装资源、原材料和半成品等信息形成,反映了零件、装配件和最终产品的制造方法和装配顺序,如制造、装配工序内容及相应的加工设备、工装夹具、刀具辅具等。它详细描述了产品的制造过程,是企业资源规划( Enterp rise RosoureP lann ing,ERP )运算的输入信息。该BOM 常见的文本表现形式为工艺路线表、关键工序汇总表、重要件关键件明细表、自制件明细表、通用件明细表、通用专用工装明细表和设备明细表等。

    视图结构转换

    不同类型的BOM 视图并非从零开始构造,而是从已有的 BOM 视图转换而来。在 PDM 系统中,BOM 视图结构转换的重点在于从设计 BOM 到工艺BOM 进而到制造 BOM 的转换上。转换过程中,不同的 BOM 视图对各种类型的特殊部件有不同的处理方法,因此 BOM视图结构转换工作主要集中在对特殊部件的处理上。对比各种 BOM 视图结构发现,造成设计BOM和工艺BOM 异构的特殊部件主要有关键件和外协件,造成工艺BOM和制造 BOM之间异构的特殊部件主要有虚设件和工艺件。上述各种特殊部件定义如下:

    ( 1)关键件

    鉴于工艺分离面等原因,在工艺分解过程中对设计 BOM 中划分过粗的零件进行细化而生成的部件。

    ( 2)外协件

    本身及其所属的所有零部件都需外协加工的部件。其所属零部件不会出现在工艺BOM 中。

    ( 3)虚设件

    在设计BOM中出现,在工艺 BOM中有定义,但在实际生产中并不制造也不存储的部件。虚设件在制造BOM中会被删除。通过处理虚设件,可以使制造工作并行化,从而在资源充足的情况下有效利用资源。

    ( 4)工艺件

    在设计BOM 中不出现,而在实际生产中因为工艺要求,既要制造又要存储的部件,其在制造 BOM中会被添加。同时,工艺 BOM中某些零部件会降级成为工艺件的下级子件,这些零部件在工艺 BOM 中称为工艺子件。通过处理工艺子件,可以使制造工作串行化,从而在资源有限的情况下节约利用资源。PDM 系统中,以处理特殊部件为主要工作的BOM 视图结构转换图 1所示。相应的 BOM 视图结构转换的实现流程如图 2所示。在转换过程中,设计BOM、工艺 BOM、制造BOM 是产品结构在产品开发不同阶段的3个版本,BOM结构转换就是根据已有BOM 视图版本生成新版本的过程。相应地在图 2所示的转换流程中,

    1af33c18c3a3d444e03667abbd24da5a.png产品结构树中的节点N也分别有NE、NP、NM3种版本,下标 E、P、M 分别代表节点的设计、工艺、制造版本。整个流程中,各种特殊部件需要设计、工艺以及制造部门人员进行定义,在对关键件进行处理时,需要与工艺人员进行交互以获得关键件的细分信息。

    物料清单基本功能

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    物料清单是产品结构的技术性描述文件,它不仅列出最终产品的所有构成项目,同时还表明这些项目之间的结构关系, 即从原材料到零件、组件,直到最终产品的层次隶属关系,以及它们之间的数量关系。BOM 是制造企业的核心文件,各个不同的部门和系统都要用到BOM,从BOM 中获取特定的数据。

    设计部门是BOM 的设计者,也是BOM 的使用者, 需要从BOM 中获取所有零件的信息以及相互间的结构信息;

    工艺部门根据BOM 建立各零件的制造工艺和装配件的装配工艺,以及加工制造过程中应使用的工装、模具等;

    生产部门根据BOM 来生产产品;

    库房根据BOM 进行发料;

    财务部门根据BOM中每个自制件或外购件的成本来确定最终产品的成本;

    质量控制部门要根据BOM 保证产品的正确生产;

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    前轴项目的单阶BOM展开维修部门通过BOM 了解最终产品的具体结构,了解需要哪些备件等等。可见BOM对于企业各部门的管理工作有着十分重要的作用;

    BOM 功能的深入研究,对于经营管理中各项功能的优化整合有着十分重要的意义。

    物料清单信息化管理

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    采用计算机辅助生产管理时,首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料,这时的BOM 就必须由传统的图示表达转化为某种数据结构。为了计算机处理和管理的方便,BOM 必须具有某种合理的组织形式;此外,BOM 还是CIMS/MIS 与CAD、CAPP、PDM 等子系统的重要接口,是系统集成的关键;因此,用计算机进行BOM 管理时,必须充分考虑与其它子系统的信息交换问题。

    一般情况下,构建BOM 时应注意以下几方面问题:

    1、 在BOM 中,每一个项目( 零件) 必须有一个唯一的编码。

    2、为了管理方便,有时可以将同一零件的不同状态看作几个不同的项目构建在产品的BOM 中。

    3、根据生产实际情况,为了强化某些工装、模具的准备工作, 还可将这些工具构建在BOM中。

    4、 为了满足不同部门获取零件的不同信息,可以灵活

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    ERP2的管理内容设计BOM 中每个项目的属性,如计划、成本、库存、订单等。BOM 的数据输入计算机后, 就可对其进行查询,并能根据用户的不同要求以不同的格式显示出来。BOM 常见的输出格式有以下几种:(1)传统的BOM,包括单层展开、缩行展开、汇总展开、单层跟踪、缩行跟踪、汇总跟踪等形式。

    (2)矩阵式BOM,是对具有大量通用零件的产品系列进行数据合并后得到的一种BOM,可用来识别和组合一个产品系列中的通用型零件。

    (3)比较式BOM,是以标准产品为基准,并规定还可增加哪些零件或去掉哪些零件,能有效地描述不同产品之间的差异。

    (4)模块化BOM,可用于由许多通用零件制成的并有多种组合的复杂产品,按照装配最终产品的要求来组建模块,通过不同的模块选择就可以组合成不同的最终产品。

    物料清单作用

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    物料清单是一个制造企业的核心文件。各个部门的活动都要用到物料清单,生产部门要根据物料清单来生产产品,库房要根据物料清单进行发料,财务部门要根据物料清单来计算成本,销售和订单录入部门要通过物料清单确定客户定制产品的构形,维修服务部门要通过物料清单了解需要什么备件,质量控制部门要根据物料清单保证产品正确生产,计划部门要根据物料清单来计划物料和能力的需求,等等。

    企业根据生产计划的要求,输入库存记录及产品结构,由计算机进行物料需求计算,输出零部件的生产计划、原材料与外购件的采购计划以及辅助报告,这是企业生产

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    前轴主项的尾阶BOM展开管理的一种基本模式。在此基础上,以信息共享为基础,对整个企业范围的经营资源进行综合管理,把客户需求和企业内部的制造活动以及供应商的制造资源整合在一起,形成一个完整的价值链,这就是企业资源计划( ERP),实行ERP 是企业管理现代化的一个重要标志。BOM 作为计算机可以识别的产品结构数据文件,是ERP 的主导文件。作为ERP 系统中最重要的基础数据, BOM 是否完善正确、格式设计是否合理、功能发挥如何,直接影响系统的运行质量。ERP 系统中BOM 的种类主要包括五类:缩排式BOM、汇总的BOM、反查用BOM、成本BOM、计划BOM。随着企业管理水平的提高,人们对BOM 的管理与使用提出了更高的要求,如要对复杂的BOM 进行分阶、进行客户化BOM 管理、跟PDM 等功能结合自动生成物料清单、能够跟工艺信息结合、计算直接人工等等;而ERP 系统的发展与完善也是与解决上述问题紧密结合在一起的。因此, BOM 是实行ERP 的基础与关键。BOM的作用可以归结如下:

    (1)ERP系统识别各个物料的工具。

    (2)BOM是MRP运行的最重要的基础数据之一,是MPS转变成MRP的关键环节。

    (3)各个物料的工艺路线通过BOM可以生成最终产品项目的工艺路线。

    (4)是物料采购的依据。

    (5)是零组件外协加工的依据。

    (6)是仓库进行原材料、零组件配套的依据。[1]

    (7)是加工领料的依据。

    (8)BOM可以包含各个项目的成本信息,是成本计算的重要依据。

    (9)是制定产品销售价格的基础。

    (10)是质量管理中从最终产品追溯零件、组件和原材料的工具。

    物料清单注意事项

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    为了使ERP系统正常运行,物料清单必须完整和准确。否则,就不能做到在正确的时间以正确的数量生产或采购正确的物料。这将引起一系列严重后果:

    1、交货期得不到保证,客户服务水平低下。

    2、增加库存,积压资金。由于物料清单不准确,为了保证生产的正

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    前轴管的多阶物料用途清单常进行,惟一所能采取的措施就是多存物料了。

    3、生产率降低。生产车间不能在正确的时间按正确的数量得到正确的物料,生产时时受阻。

    4、成本增加。额外的钱花在不必要的库存上,催货人员东奔西跑寻找物料解决短缺问题,物料清单的维护成本增加。

    5、企业内各部门协调困难,因为物料清单是企业内部联系和协调的基础。

    6、影响员工的士气。

    7、 浪费资源。关键的资源包括人、物料、能力、资金和时间。任何一个企业内的资源都是有限的,正确的物料清单是有效地利用资源的基础。建立主物料清单的好处是非常大的。既便于维护,又为各部门的通讯协调奠定了基础。

    由于企业很多部门都依据统一的物料清单进行工作。所以,在所有的数据中,物料清单对企业的影响最大,系统对它的准确性要求也最高。在一个成功地使用ERP系统的企业中,物料清单的准确度应在98%以上。物料清单如果不准确,运行ERP的结果会完全失去意义。

    物料清单检测方法

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    语音

    (1) 现场审查:让产品工程师到装配现场去,把实际的装配情况和物料清单进行比较。这些工程师们要和工长以及装配工密切合作,发现错误立即纠正。

    (2) 办公室审查:组成一个由工程师、工长、物料计划员以及成本核算人员组成的小组,共同审查物料清单。发现错误立即纠正。

    (3) 产品拆零:把一件最终产品拆开,把零件及其件数和物料清单所列出的进行比较,并校正所发现的错误。这可能是一种好方法。但是,如果产品过于庞大且复杂,如喷气式飞机,这种方法可能就不适用了。另一个缺点是难于识别子装配件。

    (4) 非计划的出入库:当生产人员返回库房去领取更多零件时,可能是由于他们出现了某些废品,也可能是由于他们开始时就没有领足。如果是后一种情况,则可能是物料清单有错,引起领料单出错。如果在一项产品装配完毕之后又把某些零件送回库房,很可能开始就不应把这些零件领走。同样,是由于物料清单的错误引起了领料单的错误。在这两种情况下,一旦发现错误,都要立即纠正。这种方法对于物料准确性的继续维护也是一个好方法。

    词条图册

    更多图册

    参考资料

    1.

    物料清单视图演绎及在产品数据管理中的实现

    .中国知网.2005-09-25[引用日期2016-11-13]

    展开全文
  • 下图一是智能手机常见的袋装型(pouch-type)锂离子电池,是从拆开的 iPhone 6 Plus手机所拍摄;与电池连接、内含控制电路的软带已经被移除,不过在图二可以看到。我们注意到,这颗电池使用了两颗Ric
  • 物料清单即产品结构的技术描述文件。它表明了产品组件,子件,零件,直到原材料之间的结构关系,以及每一组装件所需要的下属各部件的数量。物料清单是一种树状结构,称为产品结构树。作用:1,物料清单是生成MRP的...

    物料清单即产品结构的技术描述文件。它表明了产品组件,子件,零件,直到原材料之间的结构关系,以及每一组装件所需要的下属各部件的数量。物料清单是一种树状结构,称为产品结构树。

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    作用:

    1,物料清单是生成MRP的基本信息,是联系MPS与MRP的桥梁。

    2,物品工艺路线可以根据物料清单生产产品的总工艺路线。

    3,在JIT管理中,反冲物料库存必不可少,而且要求100%准确率。

    4,为采购外协加工提供依据。

    5,为生产线配料提供依据。

    6,成本数据根据物料清单计算。

    7,提供销售价格的制订依据。

    虚拟件:

    (1)作为一般性业务管理使用。“虚拟机”表示一种并不存在的物品,图纸上与加工过程都不出现,属于“虚构”的物品,其作用是为了达到一定管理目的。如组合采购,组合存储,组合发料,这样在处理业务时,计算机查询时只需要对虚拟机操作,就可以自动生成实际的业务单据。这种 “虚拟件”甚至也可以查询到它的库存与金额。但存货核算只针对实际的物料。

    (2)简化产品的结构管理。

    虚拟件不存在任何提前期(后面章节中将讲述提前期的概念),在对虚拟件的物料需求计划(MRP)展开时,只会根据虚拟件的BOM构成,计算下级子件的计划需求量,而虚拟件对计划的需求时间毫无影响,从这层意义上理解,就好像跳过了虚拟件这一层,直接计算下层的计划需求量。

    物料清单种类:

    1,普通型物料清单

    此类物料清单是最为常用与常见的,主要由物品的实际结构组成,有时会考虑计划用的非产品结构物料,常见物料清单文件结构:单位代码,母件代码,物料清单序号,物品代码,工序号,缺省工作中心,子件消耗量,废品率,有效版本号,生效日期,失效日期,替换物料清单,使用标识(启用,停用)修改操作员,修改日期,审核人员,审核日期等。

    2,计划物料清单

    计划物料清单是由普通物料清单组成的,只是用于从nap的预测,尤其用于不同的产品组合而成的产品系列,有时为了市场销售的需要,有时是为了简化预测计划,从而简化主生产计划。另外,当产品存在通用件时可以把各个通用件定义为普通型BOM,然后由各组件组装成某个产品,这样一来,各组件可以先下预测计划进行喝个茶,下达计划的BOM产品时可以很快进行组装,满足市场要求。各产品在计划物料清单找那个占有的比例可任意增减,维护也很方便。一般来说,计划物料清单的最高层次(产品系列)不是实际存在的产品,最终产品的物料清单仍然是普通型物料清单,计划物料清单的结构时常是单层。

    3,模块化物料清单

    该清单是对通用型的产品组件进行模块化管理,ERP系统中的物料清单要支持模块化管理。在产品结构中,有得子件构成有大部分相似,而且这种相似的结构也会在其他的产品中出现,这种结构就可以模块化(类似于封装)。这种产品的结构如果按普通型物料清单管理,则数据重复量很多,会造成数据库庞大查询速度较慢。当我们进行模块化型管理时,凡是用到该通用模块结构的,无需重新输入数据,而只需要引用该模块。

    4,成本物料清单

    成本物料清单是建立,说明每种物料的成本构成,如物料的材料费,人工费,间接费用(制造费)等,是物料的标准成本其结构类似于普通型物料清单。

    展开全文
  • 下图一是智能手机常见的袋装型(pouch-type)锂离子电池,是从拆开的 iPhone 6 Plus手机所拍摄;与电池连接、内含控制电路的软带已经被移除,不过在图二可以看到。我们注意到,这颗电池使用了两颗Ric
  • ERP原理:第二节 物料清单(BOM)

    千次阅读 2019-05-18 11:01:35
    第二节 物料清单(BOM) 一.名词解释 1.物料清单(BOM:Bill Of Material) 物料清单,是在描述某一成品,由哪些原物料或半成品所组成的,且说明其彼此间的组合过程。如上图,成品A,是由二个原料B,及1个半成品C所...

    第二节 物料清单(BOM)

    一.名词解释
    1.物料清单(BOM:Bill Of Material)

    物料清单,是在描述某一成品,由哪些原物料或半成品所组成的,且说明其彼此间的组合过程。如上图,成品A,是由二个原料B,及1个半成品C所组成,而半成品C则是由二个原料D及三个原料E所组成。
    依其组成关系,A为B、C的母件,B、C为A的子件;C为D、E的母件,D、E为C的子件。
    如果A之上再无母件,A可称为成品,C为自制或委外的半成品,B、D、E则为采购件,采购件不可能是母件。
    A对B、C,或者C对D、E的上下关系,称为单阶。如果对整个结构而言,上中下各阶,称为多阶或全阶。
    2.耗损率与产出率:
    对母件而言,耗损率与产出率的关系如下: 产出率 =(1-耗损率)× 100%。
    如上图,1单位的X由2个单位的Y及3单位的Z所组成。如果X的耗损率为2%,而Y、Z的耗损率各为5%、3%。若现在需要 100单位的X,则要生产100 ÷(1-0.02)= 102.04单位的X才够用,而要生产102.04单位的X,则要投入:
    Y:214.28单位 = 102.04 × (1 + 0.05)× 2
    Z:315.30单位 = 102.04 × (1 + 0.03)× 3
    3.结构批量
    按常规的方式,物料清单中,都是以1个母件为单位,而建立各子件的用量关系。如上图所示:
    1单位的G是由2.03单位的H及1.005单位的K所组成。有许多行业,如果只以1母件为单位来建立清单,其子件的用量,可能要许多位小数,才能表达,往往有所困难,结构批量就在克服这一问题。如上图,若G的结构批量定为100时,则建结构时H的用量应该为203;而K的用量则为100.5。
    举例说明:假设要制造50单位的G,则H、K应各需多少数量?
    50
    H 的需求量 = ━━ * 203 = 101.5
    100
    50
    K 的需求量 = ━━ * 100.5 = 50.25
    100
    4.虚拟件
    虚拟件可协助:
    (1)作为共用件,让物料清单比较容易维护,减少资料量或电脑运作时间。
    (2)作为规划用料号,供预测、规划之用。
    (3)作为工序中的过渡性料品,只为了显示,不入仓库,不报完工量。
    如某类产品,其共用部分的子件较多,可将这些共用部分的子作合称为一虚拟件,编出料品代号,只要先建立其物料清单表,该类产品则可以用虚拟件,再附加各差异部分料件,逐一定义。
    5.特性件或选用件
    当各料品的子件中,有特性件(Features)或选用件(Options)时:
    (1)为了产销规划而订虚拟件
    产品的子件分为主要组件和其他附件二类,各有多种不同的子件规格。在接单(事前)时,才可能知道正确的组合,而备料所需的提前期,较交货实际时间长,必须预测主要组件和各附件的需求,事先采购或制造、委外加工才能应付客户的要求。
    以虚拟件和特性件、选用件同时存在的方式,可以解决此种需要。规划子件需求时,可在产销排程(MPS)、物料需求(MRP)规划中,依虚拟件而计算各种特性件、选用件的供应计划。利用虚拟件,定义各主料和特性件、选用件的适当组合,据以进行销售预测。

    二.独立需求与相依需求
    1965年美国Orlicky教授建议在制造业中区分两种类型的需求:独立需求(Independent Requirement)和相依需求(Dependent Requirement)。
    独立需求,是指与公司的库存中其它料品的需求无关的成品或组件的需求。这种独立需求的特征,是客户对成品、中介体或服务件的订货,如上述物料清单中的A产品。
    相依需求,是指直接由生产一母件或其它伴随料品的日程计划所确定的料品的任何需求。相依需求的典型是原料、采购的或自制的零件以及自制的子装配件、附件与附属品,如上述物料清单中的B、C、D料品。
    实际上, 我们不难发现, 工厂里大多数的料品都是相依性的, 即对料品的需求量是可以通过对产品的需求量而计算出来的。当产品的市场需求发生改变时, 凡是不用的料品,其库存是“零”才是真正“安全”的, 而所需料品的数量,应该依产品的需求量和产品的物料清单逐层来推算, 否则库存过多的现象极难避免。
    相依需求的观念, 产生了生产管理实务上物料清单的做法, 以处理各料品在数量上的“连动”关系;而按照客户订单或预测需求量 (即独立需求) ,以物料清单逐层展开来推算各料品净需求量的做法, 即形成了MRP最基本的技巧。
    三.物料清单的用途
    1.成本计算:如果将各采购件的采购成本与各成品的人工成本,按照BOM的结构从最低层逐层往上汇总,即可以得到其上各阶成品及其半成品的「直接制造成本」;如果再将制造费用也纳入逐层的计算中,就可以得到产成品的「制造总成本」,我们将这种成本数字称为「卷叠成本(Rolled-up Cost)」。
    卷叠成本类似于标准成本,主要是用来做内部管理之用,例如我们可用它来模拟:
    (1)料品改变(设计变更)对产品成本所产生的影响;
    (2)人工成本的改变对产品成本产生的影响;
    (3)不良率的改变对产品成本产生的影响;
    (4)新产品的标准成本,以作为拟订售价的参考。
    2.物料需求规划(MRP)展开时的依据。
    3.生产订单和委外单领料与发料的依据:在生产订单或委外单审核时,电脑系统可通过产品的BOM,自动生成领料或发料明细,节省作业时间,同时避免手工作业下容易发生的错误。
    4.维护料品的管理:如果将生产设备和其维修用零部件之间的对应关系,以BOM方式建立,则通过“由子件反查母件(where-use)”的功能,或称作「反溯(Pegging)」的功能,就可以随时查询到各个维护用料品是供维修哪些设备使用的,而比较容易建立起适当的备品存量。
    5.规划性BOM:有些产品拥有「特性件(Features)」或「选用件(Options)」的性质,比如购买电脑时要用多大的硬盘、是否需要光驱、鼠标、采用什么彩色的显示器…等,是产品“特性”或“选用”项的选择,供客户购买时的选择参考。我们可以将特性件与选用件都建立在该产品的BOM中,形成一种“规划性BOM(Planning BOM)”,供销售部门接单时,按照客户要求配置产品结构用,以简化和加速供应面的规划工作。
    四.物料清单管理要点
    1.物料清单内容的准确性
    物料清单输入时,应先按母件的结构批量,再据以建立其各子件料品的基本用量、损耗率等,如如果发现错误或变化,应该尽快修改。正确的物料清单,可供生产订单及委外用料的依据,否则,会造成许多发料错误,后果甚为严重。尤其在设计变更前后,应该特别注意检讨各生产订单用料及委外用料的预约内容,以免出现错误。
    各料品的物料清单有所错误,是多数企业的常见现象,其将造成供应的内容、数量不符合所需,MRP、MPS等规划,都将因此而错误,所产生的损失很大。应该随时印出、查核,以尽最大能力,确保物料清单的正确性。
    2.物料清单的设计变更
    设计变更时,应该在新的生产订单、委外单(依新的物料清单者)审核前,完成物料清单的修改,以免带出原有的用料内容。如果在设计变更期间,已经带出不正确的用料内容,应在生产订单用料及委外用料中修改。
    生效日期功能可以协助用料更换过程的管理,可设定原有子件的有效截止日(失效日),如到2002/06/31止,及设定新子件的生效日,如2002/07/01起。则从2002/07/01起,销售订单、生产订单、委外单、采购订单、MRP、MPS等,都以新的子作为准,不考虑再使用原有的旧子件。
    在原子件尚未用完前,可以修改各生产订单、委外单的专属特殊用料内容,以调整使用量,充分运用在适当的销售订单上。
    3.物料清单的设计方式
    物料清单包含用料的内容、加工先后顺序、用料数量。所有各工序中的半成品,只要是:
    (1)会进入仓库,需要定期盘点数量;
    (2)需要统计在制中的数量,或者会销售给客户(购买的委外商或供应商也是客户);
    (3)需要委外加工的、需要进出厂房都应编订料品代号,而料品中只要是:需要计算成本、需要依销售订单或生产计划(生产订单、委外)而备料、应预测其需求量,都应该将料品建立在物料清单中。列入物料清单的各料品,MRP、MPS展开时,都会依各时点而规划其需求量,以及时刚好地供应所需,保证客户销售订单可以准时交货,而不积压库存。未列入物料清单的料品,应该是较不重要、容易进货、单价不高的料品。
    五.物料清单的系统功能与作业流程
    下面以用友ERP系统为例,说明“物料清单”模块的基本功能与作业流程。
    1.物料清单的系统功能
     物料清单初次建立时,可依母件料品的结构批量,建立其所有子件料品的使用数量、损耗率等资料。
     物料清单建立时,可依子件料品设定其有效期间,作为生产订单、委外单用料选择的依据。也为MRP、MPS展开的依据。所有无效(过期或未到期)的子件,皆不予列入考虑。
     提供物料清单的拷贝功能,当建立相类似成品的物料清单时,可节省资料输入时间。
     提供全结构料品的整批取代与整批删除作业,以利快速变更所有各项物料清单。
     使用者可根据实际需要,而选择建立成品的产出率或组成子件料品的损耗率资料。二者可任选其一。
     提供多阶或单阶方式,依母件查子件的物料清单展开查询,或报表。
     提供多阶或单阶方式,依子件查母件的物料清单内溯查询,或报表。
     可以汇总方式,进行物料清单的汇总查询及报表。即不分阶层,而将各阶层同一用料的用料加总,并显示所有用料内容及用料量。
     依物料清单的内容,考虑其损耗率、使用量,计算每一母件的成本。
     自动侦查已建立的物料清单,是否有逻辑上的错误。如子件而成为自我母件。
     可检查物料清单中,所有组成料品是否已存在于料品基本资料中。
     可建立母件的结构批量,该物料清单所输入的子件用量,是依据一个单位母件,或者百千单位母件的的基准量,子件依此基准量而计算使用量。
     BOM的表示方法:单阶式、多阶式、阶列式、汇总式。

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  • 美国总统在2021年5月份发布第14028号行政令,要求美国商务部在60天内协同美国国家通信和信息管理局 (NTIA) 发布软件物料清单 (SBOM) 的“最小元素”。如下是对美国商务部所发布报告的编译(中)。 自动化支持 自动...

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    编译:代码卫士

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    专栏·供应链安全

    数字化时代,软件无处不在。软件如同社会中的“虚拟人”,已经成为支撑社会正常运转的最基本元素之一,软件的安全性问题也正在成为当今社会的根本性、基础性问题。

    随着软件产业的快速发展,软件供应链也越发复杂多元,复杂的软件供应链会引入一系列的安全问题,导致信息系统的整体安全防护难度越来越大。近年来,针对软件供应链的安全攻击事件一直呈快速增长态势,造成的危害也越来越严重。

    为此,我们推出“供应链安全”栏目。本栏目汇聚供应链安全资讯,分析供应链安全风险,提供缓解建议,为供应链安全保驾护航。

    注:以往发布的部分供应链安全相关内容,请见文末“推荐阅读”部分。

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    美国总统在2021年5月份发布第14028号行政令,要求美国商务部在60天内协同美国国家通信和信息管理局 (NTIA) 发布软件物料清单 (SBOM) 的“最小元素”。如下是对美国商务部所发布报告的编译(中)。

    自动化支持

    自动化支持(包括自动化生成和机器可读性)可使SBOM的能力扩展至软件生态系统,尤其是组织边界。使用SBOM数据要求具有工具,它是可预测实现和数据格式所必需的。例如,某些机构可能希望将该能力集成到现有的漏洞管理实践中;有些机构可能要求实时审计安全策略的合规性。自动化是这两者的关键点,因此也要求具有常见的、机器可读的数据格式。

    虽然单一标准意味着简约有效,但生态系统中存在多种数据格式而且它们被用于生成并使用SBOM。通过开放流程和国际力量,已形成这样一些数据格式细则。除了机器可读外,这些数据格式也是人类可读的,能更好地支持故障排除和创新。更重要的是,这些标准对于核心数据字段而言具有互操作性,而且使用常见的数据句法表示。

    用于生成并使用 SBOMs 的数据格式为:

    • 软件包数据交换(Software Package Data eXchange (SPDX))

    • CycloneDX

    • 软件识别 (Software Identification (SWID)) 标记

    SBOM 必须以其中一种可互操作格式在组织边界中传达。如果出现新的可与其它数据格式兼容的标准细则,那么就应当在SBOM最小元素上下文,把这些标准细则归到自动化支持中。同样,如果广泛认为某种数据格式不再交叉兼容,或者不再得到主动维护并支持SBOM用例,那么就应当将这种数据格式从SBOM最小元素自动化要求中删除。使用专有数据格式的标准也不应当包含在内。这样就能实现基于现有工具实现易于采用、支持未来演变以及可扩展性的要求。

    实践和流程

    SBOM 不止结构性数据集;将其集成到安全开发生命周期中,组织机构应当遵循某些专注于SBOM使用机制的实践和流程。在任何要求提供或提供 SBOMs 的策略、合同或约定中,都应当明确提出多个元素。其中某些元素(如频率)的要求很直接;在一些情况下(如访问),存在多种实践且正在开发更多实践,因此某些约定具有最小元素要求。

    频率。如果软件组件以新版本或发布的形式更新,那么必须创建新的 SBOM 来体现该软件的新版本。其中包括集成已更新组件或依赖的软件版本。同样,如果供应商获悉关于底层组件的新详情,或者希望修正已有SBOM数据中的错误,那么供应商应当发布新的经过修订的SBOM。

    深度。SBOM 应当包含所有主要(顶层)组件,并列出其中包括的所有传递依赖。至少,必须列出所有顶层依赖的足够多的详情,以便以递归的方式查找传递依赖。

    随着组织机构开始建立SBOM,由于子组件供应商的现有要求,可能无法轻易获取除主要组件以外的深度。对SBOM流程的最终采用将能够在子组件层面通过更深的透明度层级进行更深度的访问。应当注意的是,某些用例要求完整的或基本完整的表。如 “举反证“,证明某既定组件不存在于某机构网络中。

    SBOM 消费者可通过传递步骤的数量来指定深度要求。或者也可通过运营术语的方式指定深度要求。可以包括软件属性,如“所有非开源软件“,或者某个功能的所有组件或者复杂程度。组织机构还可以向那些提供并缓解SBOM所列组件中漏洞的一方做出不同要求,鼓励报告深度和完整性。这类标准细则不在最小元素范围内。

    已知的未知。对于在SBOM 中未列举出完整依赖表的实例,SBOM 作者必须明确识别出“已知的未知“。即,依赖数据清晰地区分出不含其它依赖的组件和所含依赖不明及不完整的组件。该数据必须集成到自动化数据中。为了避免错误假设,数据的默认解释应为:数据是不完整的;SBOM 数据的作者应当肯定地说明何时已完全枚举组件的直接依赖,或何时组件不含其它依赖。当前,这一信息在依赖关系数据字段中实现。

    分发和交付。应当及时地向所需方提供SBOMs,而且必须设置恰当的访问权限和角色。SBOM数据可搭配每个软件实例,或者只能访问并直接映射到所指软件的某个特定版本(例如,通过特定版本的URL)。在软件供应链中共享 SBOM 数据可分为两个部分:如何获悉SBOM的存在和可用性(广告或发现),以及SBOM是如何被具有适当权限(访问)的人员检索或传递给他们。和软件保证的其它领域一样,并不存在一劳永逸的方法。虽然提供SBOM的任何人必须以某种方式提供SBOM并提供理解支持,但可根据现有机制确定。SBOM 交付也可反映软件的性质:位于端点上的可执行文件可通过编译代码的方式将SBOM数据存储在磁盘上,而嵌入式系统或在线服务则拥有在线存储的SBOM数据的指针。

    访问控制。很多供应商,包括开源维护人员和广泛可获得软件的供应商,可能认为将SBOM数据公开最符合自身利益。不过其它一些组织机构,尤其刚开始,可能希望SBOM 数据保密且只有特定的客户或用户才能访问。如果需要访问控制,则必须指定相关术语,包括将SBOM数据集成到用户安全工具中的费用和空间。这类标准细则可通过许可、合约或其它现有机制来约束软件本身的使用和权益。鉴于软件许可和合约不尽相同,该标准细则的性质不在本文档讨论范围内。

    容错空间。最后的实践是容错空间,它应当内置于SBOM的初始实现阶段,允许遗漏和错误。如很多评论人员注意到的那样,虽然内部管理供应链数据可能是一种最佳实践,但它仍在发展过程中。拜登政府将SBOM列为推动软件保证和供应链风险管理的优先任务,因此马上就做比等待完美更好。鉴于还不完美,因此SBOM客户应当明确容忍偶然的无心之过。这样做有助于不断改进工具:供应商发现之前SBOM中的问题时应当提供更新版数据,客户应当接受好意的附件和修订而不是实施处罚,以此鼓励SBOM数据更新。如之前在“频率”部分提到的那样,当获悉新数据时,应当发布更新版SBOM数据。值得注意的是,有意混淆或无知不应得到容忍。

    (未完待续)

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    原文链接

    https://www.ntia.doc.gov/files/ntia/publications/sbom_minimum_elements_report.pdf

    题图:Pixabay License

    本文由奇安信编译,不代表奇安信观点。转载请注明“转自奇安信代码卫士 https://codesafe.qianxin.com”。

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