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  • 生产制造
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    2022-02-27 10:24:22

    一、什么是MES生产制造执行管理系统?

    MES系统通过控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源,优化从定单到产品完成的整个生产活动,以最少的投入生产出最优的产品,实现连续均衡生产。MES系统通过与ERP、DCS系统的全面集成,为企业搭建一个生产制造集成平台,实现对生产全过程的管理。

    MES系统整体解决方案架构图

    二、MES系统建设目标

    • 整合可用资源:联接企业的计划层和操作层,整合信息孤岛
    • 优化生产流程:通过项目实施来梳理、优化现行生产业务流程
    • 完善管理手段:将制造过程中的生产计划、进度安排、物料流动、物料跟踪、过程控制、过程监视、质量管理、设备维护等活动全面集成起来,有机协调这些活动的执行,使制造过程朝着高效方向发展;
    • 掌握生产现状:让生产现场透明化;
    • 提供评价依据:收集、整理生产过程中的各类数据,为管理人员提供评价依据;
    • 指出改进方向:提供科学、灵活的分析评价工具,以指出改进生产过程的方向。

    三、MES系统管理目标

    • 生产执行系统项目实施,是实现生产过程中的组织、管理和决策的最优化,最终达到企业整体水平的最优化,使从计划、生产、调度、资源分配等管理更加科学、准确。
    • 实现生产过程的快速反应与敏捷、精确制造,最终与业务系统、生产自动化系统集成,实现全厂供应链的快速反应。
    • 实现工厂自动化连续化均衡生产。
    • 实现生产过程中的产品生产交货期的准确预估,最终与业务系统、生产自动化系统集成,实现对客户的产品交货期的准确预估。
    • 实现产品质量以及生产过程的可追溯性。
    • 实现生产过程产量、消耗、质量、设备状况、产品跟踪和技术性分析等的全面动态可视和可控。
    • 实现生产过程中的实时事务处理功能以及统计分析功能。
    • 建立预警指标,提供预警功能(包括设备、质量、物流等);提供调度方案供调度人员决策。

    四、MES系统技术目标

    • 清晰划分企业运营管理与企业生产执行作业两个不同层次的功能模块,二者相互独立而又有机集成。
    • 紧密集成原本独立的系统,消除信息孤岛,保证数据的一致性,提高数据的可复用性,实现各职能部门之间的数据共享与流通。

    五、MES系统应用目标

    MES系统重点关注生产管理、设备维护、质量管理和物料库存管理等四个层面的业务活动,下面分别从这几方面来阐述其应用目标:

    • 生产实时指挥调度
    1. 以全厂数据采集为基础,建立一个集成统一的生产指挥调度平台,有机集成卷包、制丝、动能、物流等相对独立的生产环节,提高各系统各部门间协调指挥的能力,使生产过程数字化、透明化;
    2. 建立预警指标,提供预警功能(包括设备、质量、物流等),提高异常事件的快速处理能力;
    3. 运用先进的高级排产算法进行生产优化排产,实现精益化生产,体现生产过程的快速反应与敏捷制造的能力,保障生产的连续性、可控性;
    4. 有效支撑"敏捷制造、按单生产"的生产管理模式。实现生产过程中的产品交货期的准确预估;快速响应和处理紧急插单,以满足不断变化的市场需求。
    • 全程设备管理
    1. 强化和规范设备基础管理,按照ISO9000的要求,实现设备基础管理(点检、保养、维修、润滑、计量等)的程序化、电算化;
    2. 通过设备的安全运行情况和故障隐患维护情况,不断完善设备维保项目和周期,逐步建立一套良好的设备预防维修机制,进行有针对性的计划维修,提高设备的保障能力;
    3. 通过对员工工作记录的统计分析,加强对人的行为的管理,提高工作质量,提高员工管理考评的科学性、客观性;
    4. 规范故障维修管理,逐步建立一套能指导设备维修的维修经验支持系统,加快故障抢修的速度,减少维修时间,提高维保技能;
    5. 通过对各种设备数据的分析研究,发现影响设备效率的关键因素,并针对具体原因找出提高设备效率的途径,不断提高设备的生产效率。
    • 全面质量管理
    1. 通过对标准的参数化、程序化,建立一套完整的生产过程质量标准体系,为生产过程严格执行质量标准和工艺标准提供保障;
    2. 建立一套全面的生产过程质量检验检测管理体系,迅速监测和分析半成品、成品的质量问题,加快质量异常事件的处理速度;
    3. 运用SPC等工具加强在线质量控制,使质量管理模式由事后考核逐步过渡到预防为主、实时控制的模式;
    4. 提供质量问题的分析工具,为改进工艺、改进质量的研究活动提供有效手段和信息,为正确制订质量标准和工艺要求提供依据与工具,实现产品质量的持续改进。
    • 全程生产追踪

    以批次为单位,通过对原料、辅料、制造工艺参数、成本、质量、设备运行、能源消耗及人员等生产过程各种资源信息的动态记录,建立对应到最终产品与构成要素之间的双向视图,实现产品质量、物料、人员等信息的可回溯性。

    • 全面信息集成

    通过MES系统的实施,实现制造企业各信息化系统、各自动化系统之间的全面信息集成,彻底消除制造各环节间的信息孤岛,实现计划层、执行层及控制层之间无缝的衔接。

     

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    制造企业关心三个问题:生产什么?生产多少?如何生产? 企业的生产计划回答了前两个问题。”“如何生产”由生产现场的过程控制系统SFC“掌握”。ERP、CRM等系统只为生产计划的编制提供数据信息,APS系统是提供详细的生产计划,为了使“计划”到达“生产”环节,如何将生产过程中的变化因素快速反映到“计划”中,需要在计划与生产之间建立一个“实时信息通道”,制造执行系统(MES)是计划与生产之间的“信息枢纽”。
    在这里插入图片描述

    实施MES生产管理和APS计划排程系统的好处

    MES消除了企业计划与生产控制之间的信息“断层”,使企业生产“实时上下反应”。

    随着企业信息化建设的不断深入,ERP、SCM、CRM、EIP、PDM等信息管理软件逐渐被众多管理者所接受,并开始在企业管理中得到广泛应用,并形成了一定的管理效益。因此有人认为ERP企业的生产经营活动可以“握在手心,在微观”。事实上,还有一个重要的环节被忽视了:上述管理系统主要是对企业的管理数据进行处理和计算,主要用于计划、预测、分析等方面而不涉及。专家指出,“特别是在制造业企业,管理信息化过程中的信息流‘断层’更加明显。企业对生产现场的管理就像在黑匣子里操作,这使得许多管理效益几乎打了折扣。”

    计划与控制层之间的信息“断层”

    我国制造业多年来采用的传统生产工艺是按计划“自上而下”出产。简单地说,就是从计划层到生产操控层:企业依据订单等制定生产计划,生产计划抵达生产现场组织生产产品交付。企业管理信息化的重点主要集中在生产计划管理和一般事务处理的计划层。例如,ERP“定位”在企业的上层方案层,整合企业现有的生产资源,编制生产方案和计划。

    然而,在目前的制造企业中,生产计划与生产现场之间的信息传递还主要依赖于“人工操作”,即生产现场的信息由人工输入到上层系统。因此,生产现场的计划层和过程控制层之间的信息流存在故障。

    市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新,对“消缺”即信息化的要求越来越迫切,当前制造企业在MES生产管理系统仅存在缺失,而APS高级计划排程系统行业是缺失相应的产品。

    MES系统,可以从下到上实时掌握生产现场的状态。具体体现在以下几个方面:

    (1) 改善企业生产计划的制定和调整: 通过MES的生产计划管理模块,提高企业生产计划的制定效率和准确度。

    (2) 加快企业生产计划执行状况的反馈速度: 有了工序级的生产计划,在产品的生产加工过程中,加工信息和加工状态的反应速度会提高很多,产品的某道加工工序完成后,在MES系统中得到体现,可以被实时统计,这样企业的实际生产状况可以在第一时间得到准确的反映。

    (3) 改善设备管理状况: 通过MES的设备管理模块,可以为企业的全部设备建立起明确的在线电子台帐。记录设备所在的位置、设备的状况、设备的定期检测、大修的情况等。

    (4) 产品全生命周期跟踪,改善生产过程中的质量控制力度: 通过MES系统中的质量控制模块,针对每一个加工的产品建立单独的质量跟踪记录,将所有跟该产品相关的质量控制数据在MES系统中集中保存,通过查询可以随时进行查看。

    (5) 数据实时监控,消除企业中的信息孤岛,实现企业内部的信息共享: 透过MES这个平台将企业中跟生产相关的数据全部联系在一起,消除了各个分系统之间的信息孤岛。使得产品设计,工艺设计,生产制造,质量控制等跟生产过程相关的各个环节结合为一个整体。

    (6) 改善了企业的实时数据报表能力: 通过MES系统中的通用统计分析模块和为根据用户实际需要专门定制的统计分析,可以加快企业实时生产报表的汇总时间和提高数据准确度。

    计划实施,MES、APS承上启下

    怎么消除计划层和现场操控层之间的断层?MES进入人们的视野。MES(Manufacturing Execution System,制造执行系统)是20世纪90年代美国管理界提出的一个新概念,它是介于计划层和现场运转操控层,主要负责生产管理和调度执行。MES通过控制所有工厂资源(包括材料、设备、人员、工艺指令和设施)来提高制造业的竞争力,并提供一种在统一平台上系统集成生产管理、质量管理、作业指导书和生产调度等功能的方法。

    MES强调控制和协调,使得现代制造信息系统不仅有一个良好的计划系统,而且有一个使计划得以实施的执行系统。然而,上世纪90年代,库存导向型生产模式下的企业普遍没有受到重视。

    近年来,随着准时制(Just-In-Time)、订单导向生产(MTO)等新的生产模式的引入,以及客户和市场提出的产品质量、以销定产,MES和APS重新被发现和重视。同时,在网络经济泡沫破灭后,企业开始意识到必须从最基础的生产管理中提升竞争力,即只从产品层面(基础自动化层面)获取数据信息,通过运营控制层面,达到管理层面持续的信息流实现企业信息集成,可以使企业在日益激烈的竞争中立于不败之地。

    企业信息系统是一个相互渗透的信息集合。作为制造业生产中最重要、最基本的活动,其相关信息尤其需要实时处理和分析。具体来说,它在生产过程中收集大量的实时数据,及时处理实时事件,同时保持与APS计划层和生产控制层的双向通信能力,接收上下层相应数据,反馈加工结果和生产指令。

    在系统架构上,MES应完成生产管理和协调的目的,系统包括以下主要模块:订单办理、生产调度、物料管理、在制品管理、质量管理、设备管理、产能负荷分析、系统集成(集成ERP、SFC等接口)等。

    展开全文
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    生产制造产线的“智造”六化分别的:自动化、精益化、柔性化、标准化、数字化、智能化。其核心要点是实现设备的效率最大化。根据统计显示,大量产线停台的原因,主要有两大部分:

    一类是工艺上的原因,如做一些工艺调整,但工艺调整后达不到预期,造成质量偏差,这类问题需要从工艺的角度去改善。

    另一类是设备本身的故障,往往是产线上的非标设备、小设备或者为产线专门做加工的设备出现的经常性的问题,造成了整个产线运营效率低下的情况。

    目前工业正面临增效提质、降本减存的时代要求,层出不穷的创新商业模式,让制造业已没有办法在传统技术手段下,在关键的生产效率指标上给出优化空间。制造业迫切需要将数据融合到经营管理与生产运营活动中,以满足面向服务化、智能化的下一阶段转型对效率的需求。

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    不同公司的生产流程不同,不同价位的产品,生产流程也不同。越廉价的产品,测试工位越少,流出到市场上问题越多。 本文根据工作经验,列举了最重要的一些流程,每个流程的目的和具体内容,是基带硬件工程师的必备...

    作者:AirCity 2019.11.2
    Aircity007@sina.com

    1 简介

    不同公司的生产流程不同,不同价位的产品,生产流程也不同。越廉价的产品,测试工位越少,流出到市场上问题越多。
    本文根据工作经验,列举了最重要的一些流程,每个流程的目的和具体内容,是基带硬件工程师的必备知识。哪怕你不是做手机行业,其他的产品生产,也可以参考。

    2 SMT流程

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    注意:试制阶段每10panel做一次X-Ray抽检;量产阶段通常2小时抽检一次。

    3 单板测试流程

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    4 组装流程

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